車身車間的主要作用是，將沖壓完成的特定形狀的零部件，采用分部拼焊的方式焊接成車身的分部位小總成，再在總拼線上進(jìn)行總拼焊接，焊接成為完整的汽車車身，再經(jīng)過打磨、測(cè)量和返修后報(bào)交給后續(xù)生產(chǎn)。由于上海大眾所有的車型都是承載式車身，車輛的底盤、動(dòng)力總成、前段模塊、內(nèi)／外飾等部件都是直接裝配／固定在車身上的，因此車身質(zhì)量的好壞，直接影響著最后裝配出來的整車的性能和質(zhì)量。由于車身車間的工藝復(fù)雜，產(chǎn)品要求高，車身車間一直是眾多汽車整車生產(chǎn)廠的重點(diǎn)和瓶頸部門。從某種程度上講，車身車間的產(chǎn)量和質(zhì)量決定了上海大眾汽車廠的整車產(chǎn)量和質(zhì)量。

二、將精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到車間

為了將精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到車間，必須實(shí)現(xiàn)人員和習(xí)慣的轉(zhuǎn)換，實(shí)現(xiàn)理論到實(shí)踐再到習(xí)慣的推行過程。車身車間的精益生產(chǎn)的推進(jìn)工作結(jié)合了車間的人員素質(zhì)和組織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)計(jì)劃等具體情況分步實(shí)施，大致分為培訓(xùn)、實(shí)施、固定、全面推廣和再優(yōu)化五個(gè)步驟。

在培訓(xùn)階段，車間組織了全體管理人員和業(yè)務(wù)骨干分批參加了精益生產(chǎn)的培訓(xùn)，并組織部分人員到配套廠等實(shí)施精益生產(chǎn)效果優(yōu)秀的企業(yè)參觀學(xué)習(xí)，讓各條線相關(guān)人員了解到精益生產(chǎn)的理念并親眼見識(shí)到精益生產(chǎn)的威力，在車間各條線人員之間形成了比學(xué)趕幫超的探討。

隨后，考慮到車間條線較多，也考慮到進(jìn)行改革和優(yōu)化工作時(shí)車間生產(chǎn)的穩(wěn)定性，車身車間的精益生產(chǎn)實(shí)施工作選取了生產(chǎn)最為瓶頸的側(cè)框生產(chǎn)線作為實(shí)施的樣板，集中車間技術(shù)、維修等各方力量組成攻關(guān)小組對(duì)其進(jìn)行優(yōu)化和改進(jìn)。采用工序分析的方式運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念對(duì)條線的整個(gè)生產(chǎn)流程進(jìn)行詳細(xì)記錄和分析，找出其中的浪費(fèi)點(diǎn)，并尋找解決方案。經(jīng)過細(xì)致的工序分析和匯總，車間攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)了工序間存在等工、工步存在遲滯時(shí)間等四個(gè)方面的問題，并針對(duì)問題進(jìn)一步細(xì)分，找出了導(dǎo)致這些浪費(fèi)的大大小小12個(gè)影響因素。在找到原因后再具有針對(duì)性地提出解決后優(yōu)化方寒。隨后通過與規(guī)劃、維修、工藝等部門的通力合作，將相關(guān)建議與方案付諸實(shí)施。最終通過一輪優(yōu)化消除了兩個(gè)空工位；縮短了運(yùn)輸時(shí)間32秒、夾具時(shí)間兩秒、操作時(shí)間10秒，還優(yōu)化了現(xiàn)場(chǎng)的欄柵防護(hù)區(qū)域。

在取得上述成果后，車間攻關(guān)小組對(duì)相關(guān)改動(dòng)措施進(jìn)行了固化：對(duì)應(yīng)修改工藝文件、操作指導(dǎo)書、設(shè)備參數(shù)及資料等，以達(dá)到無論誰來操作和管理都能夠以優(yōu)化后的流程進(jìn)行相關(guān)生產(chǎn)，有效提高了設(shè)備的開動(dòng)率和產(chǎn)量。

在側(cè)框生產(chǎn)線推進(jìn)一輪優(yōu)化以后，車間攻關(guān)小組總結(jié)了工作的成果和心得，與其他管理和技術(shù)人員進(jìn)行技術(shù)交流后，攻關(guān)小組被分散到各條線進(jìn)行全面推開精益生產(chǎn)的優(yōu)化工作，在隨后的3個(gè)月中車間各條線都對(duì)自身工作中的各環(huán)節(jié)進(jìn)行了全面優(yōu)化和固定，共有74個(gè)工序和物流過程得到優(yōu)化和改動(dòng)，共計(jì)修改工作指導(dǎo)書237份。

在第一輪全面優(yōu)化后，為了將精益生產(chǎn)進(jìn)行到底，車間又將相關(guān)流程落實(shí)到了程序文件中，從制度上保證了精益生產(chǎn)的持續(xù)進(jìn)行。

三、精益生產(chǎn)在A汽車公司的實(shí)施案例

1、以消除浪費(fèi)為主要著眼點(diǎn)

全面分析生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的各個(gè)流程與步驟。只有這樣才是真正將精益生產(chǎn)的理念實(shí)施到底，才能有效保證精益生產(chǎn)的實(shí)施效果，也能夠最大化地減少浪費(fèi)、升企業(yè)的效益和管理水平。

2、以人為本，積極發(fā)揮人的主觀能動(dòng)性。

只有全員發(fā)動(dòng)，人人參與到精益生產(chǎn)的實(shí)施和優(yōu)化活動(dòng)中來，將精益生產(chǎn)的理念變成每個(gè)員工自己的想法和習(xí)慣，才有可能實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)效的精益生產(chǎn)，才能持續(xù)有效地推行精益生產(chǎn)。

3、在全面推行改善和優(yōu)化的同時(shí)，必須對(duì)改動(dòng)的實(shí)施和效果進(jìn)行有效掌控。

所有的改動(dòng)都會(huì)存在失敗的風(fēng)險(xiǎn)，必須在實(shí)施過程中對(duì)每一個(gè)改動(dòng)進(jìn)行有效的掌握和控制，觀察和反饋實(shí)施效果，對(duì)于出現(xiàn)的意外情況還需要進(jìn)行調(diào)整和進(jìn)一步優(yōu)化，只有這樣才能保證優(yōu)化的效果和生產(chǎn)的持續(xù)穩(wěn)定。

4、產(chǎn)品質(zhì)量要做到精益求精實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷

在全面優(yōu)化車間流程時(shí)，必須嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)的同時(shí)，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量方面也做到精益求精，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷。只有這樣才能保證生產(chǎn)的產(chǎn)品是有效的，能夠滿足客戶需求的；也只有時(shí)刻堅(jiān)持質(zhì)量意識(shí)，才能在優(yōu)化和改善過程中做到有據(jù)可循、胸有成竹。

總之，精益生產(chǎn)是一個(gè)全面提升、不斷追求盡善盡美的過程，也是一個(gè)需要長(zhǎng)期實(shí)施的過程，只有經(jīng)過長(zhǎng)期的努力并使其成為企業(yè)文化的一部分，才能全面持續(xù)地實(shí)施精益生產(chǎn)，才能長(zhǎng)期、持續(xù)的給企業(yè)帶來效益。

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