隨跟著經濟全球化的成長以及我國融入全球經濟的軌范加速，企業(yè)在獲得加倍寬敞寬大發(fā)達市場的同時，也面臨競爭加劇、成本增添、邊際獲利下降、市場需求個性化和多樣化等諸多挑戰(zhàn)，這使得企業(yè)經營平均獲利水平下降。在企業(yè)生產組織過程中，選擇適合自身產品特征的生產流程，是企業(yè)節(jié)制成本的關健，也對企業(yè)提橫跨產效率、提高產品質量和市場競爭力起到關健主要。而精益生產則是優(yōu)化生產流程，解決企業(yè)目前保留與成長問題的最佳方法。
一、精益生產的根基內在
精益生產(LeanProduction，LP)，又稱精巧生產，其中“精”暗示精巧、切確、出色；“益”暗示益處、效益等等。精益生產就是以企業(yè)利潤最大化為方針，實時制造，原料采購、儲運、生產、包裝等生產環(huán)節(jié)中的一切浪費。
精益生產既是一種以最大限度地削減企業(yè)生產所占用的資本和降低企業(yè)管理和運營成本為首要方針的生產優(yōu)勢，又是一種理念、一種文化。實施精益生產JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是不竭改良、美麗絕倫，為實現(xiàn)七個零的最終方針而不竭全力。它是支撐小我與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無絕頂的進修過程中獲得自我知足的一種境界。
精益生產操作傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個體或幾個工序。精益生產與批量生產相反，追求工序間在制品、半制品的零庫存，但它并不是強行把工序間的庫存削減；也不能首要依靠傳統(tǒng)流程的機群式安插，因為這種流程工序間的距離太遠，物品傳遞實施單件傳遞是不現(xiàn)實。是以它強調價值流的流動，運用這一個流的流動，把設備按照這個流的流動標的目的按加工工序的挨次進行安插，從而縮短工序間的距離，削減了搬運，使得實現(xiàn)工序間在制品、半制品的零庫存成為可能。
精益生產首要搜羅所有工作的基本——5S管理，準時化（Just In Time）和自動化是精益生產的支柱。以及6σ質量管理原則，可視化管理以及不竭追求完美，支撐系統(tǒng)。
二、基于精益生產的流程優(yōu)化案例剖析
1、案例研究背景
南方某機電制造有限公司附屬于南方航空動力機械公司，在機電產品開發(fā)和生產制造方面具有較好的基本，公司首要從事國外機電產品“三來一補”轉包生產，以外向型生產為主，生產模式首要依據客戶訂單要求進行組織。
精益生產首要以客戶訂單作為生產驅動，產品細列化，如：刷桿支架、頂桿支架、搖軸、轉軸等。同類產品結構極其相似，生產組織過程具有多品種小批量的生產特點。以刷桿支架為例，年訂貨量為2800件，要求每月交付150件。可是，按照公司現(xiàn)有生產能力根本無法知足需求。一方面，因為生產管理斗勁粗放，生產組織流程不盡合理，致使其生產效率低、周期長、不能按期交貨等錯誤謬誤十分凸起，企業(yè)每月有30%～50%的訂單不能按時出貨；另一方面，工人持久加班，生產能力嚴重不足，使企業(yè)在快速響應市場、知足客戶需求方面，越來越力有未逮。
2、企業(yè)存在的問題及首要原因剖析
經由過程對企業(yè)生產及管理進行考查后，對問題的原因可以得出如下結論：
①每月批量投放擬定不合理
無法按挨次組織生產，在制品占用時刻長，生產周期長（生產周期約一個月）缺乏矯捷的管理能力，市場響應能力差。
②工序功課缺乏尺度化
工序設備及人員設置裝備擺設不盡合理，經常呈現(xiàn)多處設備閑置及人員期待時刻，且同志工序的功課、功課時刻相差懸殊，產品質量、生產進度節(jié)制艱苦。而且不能成立有用的工時查核尺度，生產能力存在不確定性。
③缺乏根基的市場展望機制
按訂單生產，經常引起整體生產過程的雜亂，不能按時交貨的情形經常發(fā)生。
④因為工序設備及人員設置裝備擺設不盡合理
呈現(xiàn)多處設備閑置及人員期待時刻，造成生產能力的浪費。
⑤生產現(xiàn)場結構雜亂
沒有平安靠得住的工位器具存放呵護零件和運輸零件，造成零件的碰傷和劃痕，導致零件返修甚至報廢。
3、按照精益生產管理擬定優(yōu)化方案
按照上述剖析，企業(yè)今朝生產流程中存在的問題首要分為機械加工的工藝技術問題和企業(yè)整體生產現(xiàn)場結構問題。結合精益生產管理和企業(yè)未來成長趨向，提出成立一套較完整的現(xiàn)代加工技術及工藝管理系統(tǒng)，對企業(yè)原有傳統(tǒng)生產組織及管理流程進行刷新，對產品加工工序內容、設備和人員從頭調整安插。實現(xiàn)了消除浪費、提高效率、降低成本的精益生產方針，并在生產現(xiàn)場之間成立“持續(xù)流程”，實現(xiàn)整個價值流的優(yōu)化，并采用拉動式生產節(jié)制提橫跨產效率。擬定出的改良法子如以下幾個方面：
①調整月批次投入量
精益生產著眼于整個生產流程，追求工序間在制品、半制品的零庫。而原本每批次投入量80件，單批次數目過多，造成單批次流轉周期過長，經常呈現(xiàn)設備、人員停工待料的情形。經由剖析測算，將單批次投入量調整為30件，每月投入5-6批次，以順應各加工環(huán)節(jié)的頻次，較好地節(jié)制了生產現(xiàn)場在制品的合理流轉，保證了生產流程的持續(xù)性。
②成立完整的生產線
精益生產強調價值流的流動，運用這一個流流動，把設備按照這個流的流動標的目的按加工工序的挨次進行安插，從而縮短工序間的距離，削減了搬運。按照精益生產的要求及各加工設備工序能力的分歧，調整設備，增添一臺立式加工中心，并將兩臺銑床和一臺鉆床調整他用。按所加工零件“刷桿支架”的工藝流程，組成較矯捷的小單元相毗連的生產線，完成全數機械加工的工序內容，生產出及格的產品。設置裝備擺設必需的加工設備和工人，并按照生產周期需要及設備加工能力合理放置人員班次。經調整后，設備加工能力獲得顯著晉升，各生產單元更為緊湊，削減了零件的半途流轉時刻和設備空置時刻。
③對加工工藝改良優(yōu)化
精益生產要求人員按尺度工藝工作，按節(jié)奏進行生產按照精益生產管理、現(xiàn)代加工技術及工藝管理模式對零件“刷桿支架”的加工工藝進行合并調整，對加工工序中的50、60、80、90工序合并成一道工序，采用加工中心進行加工，僅此一項，不單節(jié)約了加工費用，更縮短加工時刻，保證了質量，提高了產品的及格率。
④生產成本剖析
該零件工藝技術復雜水平中等，有形位公役要求。經由設備調整和工序調整后，增添了資金的投入，購置了立式加工中心。加工費用不但沒有增添，還有所降低。更主要的是晉升了企業(yè)的生產加工能力和生產規(guī)模。
A.原成本：Q原工序費用=E50工序+E60工序+E80工序+E90工序=10+9+50+60=129元
B.現(xiàn)成本：Q加工中心=E加工中心工件單價?H工序時刻=100x0.7=70元⑤工序能力剖析
可以看出，從單件工時來看限制工序能力的瓶頸首要在80、90、120工序，而120工序直接經由過程增添磨練人員可以解決，因為80、90工序則斗勁復雜，工藝要求較高，因為工人的加工技術參差不齊，造成產品質量不變，及格率較低，更導致生產效率的低下。所以，必需經由過程改良工藝和調整加工設備，才能提橫跨產效率保證加工質量，直接提高產品零件及格率，使工序能力獲得晉升。
⑥生產周期剖析
如表2所示，因為50、60、80、90工序時刻較長，加工內容多，存在不確定性，輕易造成生產周期的延遲和雜亂，經由50、60、80、90工序的調整合并后，改由加工中心一道工序加工，工序時刻也由原本134分鐘/單件工時（合并前）縮短到此刻42分鐘/單件工時（合并后）。單件總工時也由原本“80分鐘/單件總工時”縮短到“288分鐘/單件總工時”，節(jié)約了工序加工時刻，直接縮短了零件加工的生產周期。
4、采用“看板管理”
經由過程對生產打算、生產進度、在制品流轉過程、質量節(jié)制和管理等各環(huán)節(jié)借鑒精益生產的“看板管理”，可以更好地傳送生產以及輸送的工作指令，防止過量生產和過量輸送，進行“目視管理”并能實時改善存在的問題。增強產品的質量節(jié)制，在零件加工過程中增添需要的檢測和抽檢，避免零件的批量返修和報廢。增添需要的工位器具呵護零件，避免零件的碰傷和劃痕，削減零件的返修和報廢。選用性價斗勁好的刀具、夾具、量具，降低生產費用和生產成本。
三、實施優(yōu)化方案后的應用結果剖析
經由一段時刻的實踐運用，經由過程實例驗證，經由精益生產優(yōu)化后的生產流程獲得了以下幾個方面的直接效益：
1、調整月批次投入量
在調整月批次投入量后，合理的批量生產極大地削減了在制品庫存，改善了現(xiàn)場生產管理秩序，每周均有產品下線，生產周期顯著縮短。提高了生產效率10%以上。
2、成立小單元生產線
經由成立小單元生產線，設備加工能力獲得顯著晉升，各生產單元更為緊湊，削減了零件的半途流轉時刻和設備空置時刻。合理放置輪流生產，工序功課尺度化，定編定崗。至少使生產效率晉升5%以上。
3、過程對加工工藝的改良優(yōu)化
經由過程對加工工藝的改良優(yōu)化，縮短了加工時刻，降低了加工費用，保證了產品加工質量，提高了產品的及格率。扭轉了經常呈現(xiàn)的不能按時交貨、持久加班加點的晦氣場所排場，降低了生產成本。在不增添成本的情形下產能獲得顯著晉升。比改良前提橫跨產效率30%以上。
4、實施“看板管理”
經由過程實施“看板管理”，使得整個產品的生產流程狀況一目了然。增添了加工過程中的矯捷性和可控性，加之對其它一些環(huán)節(jié)的改良優(yōu)化，使生產效率提高15%以上。
綜上所述，經由對企業(yè)生產流程從頭設計運行后，使企業(yè)慢慢實現(xiàn)從傳統(tǒng)批量生產到精益生產的改變，成立了一套較完整的現(xiàn)代加工技術及工藝管理系統(tǒng)，經由過程對企業(yè)原有傳統(tǒng)的生產組織及管理流程進行刷新，對產品加工工序管理內容、設備和人員從頭調整安插。經由過程實例也說明以上的精益生產應用過程和現(xiàn)實結果，產能指標完全達到了設計要求。同時也滿足了企業(yè)提出的不增添生產人員，生產效率提高50%以上的要求，同時生產現(xiàn)場的情形獲得了很好的改善?？梢粤私鉂M足市場對產品多樣性的需求，提高了企業(yè)的整體工藝技術，安然安祥機械加工能力，極有效增強了企業(yè)的市場競爭力。
從案例可以看出在精益生產的指導下，結合企業(yè)現(xiàn)實情況，生產流程中提高成本的高效率的持續(xù)的功課流程，其順應現(xiàn)代快速轉變的外部情形的新思緒。操作精益生產，持續(xù)不竭的改良，削減浪費、增添價值，提高焦點競爭力，是制造型企業(yè)獲取和連結市場競爭優(yōu)勢的一條道路。
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