一、企業(yè)背景介紹

該企業(yè)是一家專業(yè)從事高速動車組輪對加工、組裝及檢修的高新技術(shù)企業(yè)，目前是國內(nèi)唯一一家高速動車組輪對制造及檢修基地，企業(yè)沒有輪對原材料和毛坯的生產(chǎn)能力，目前都依賴進(jìn)口，成本很高，因此，在原材料不能生產(chǎn)的情況下，如何才能保證企業(yè)利益的最大化，就需從生產(chǎn)成本中探求出路，才能使企業(yè)在競爭中立于不敗之地。經(jīng)過天行健管理顧問的對該企業(yè)的實(shí)施推行，介紹企業(yè)如何運(yùn)用精益生產(chǎn)方式減少了生產(chǎn)企業(yè)所占的資源，降低了企業(yè)管理和運(yùn)營成本。

二、精益生產(chǎn)的理論基礎(chǔ) 

1、精益生產(chǎn)原理 

精益生產(chǎn)（Lean Manufacturing），簡稱“精益”，利用杜絕浪費(fèi)和無間斷的作業(yè)流程而非分批和排隊(duì)等候的一種生產(chǎn)方式。它是衍生自豐田生產(chǎn)方式的的管理哲學(xué)，是美國麻省理工學(xué)院在為“國際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。核心就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。 

2、精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)——開展6s活動 

整理（SEIRI）騰出更大的空間，把物具區(qū)分要與不要，不要的進(jìn)行處理。對需要品進(jìn)行妥善保管，對不需要品則進(jìn)行處理或報(bào)廢。 

整頓（SEITON）對整理出的物品進(jìn)行分類處理，提高效率“三定”原則，定點(diǎn)：放在合適的位置；定容：使用合適的容器；定量：規(guī)定合適的數(shù)量，達(dá)到看了能夠立刻明白物品是什么，現(xiàn)在處于什么樣的狀態(tài)。

清掃（SEISO）走舊觀念，掃出新天地，保持無垃圾、無灰塵、無臟污，干凈清潔的狀態(tài)，并防止污染的發(fā)生，提高設(shè)備的性能，提高作業(yè)和產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全隱患。

清潔（SEIKETSU）擁有清爽明亮的工作環(huán)境將前3s的實(shí)施進(jìn)行到底，且維持其成果，并對其做法標(biāo)準(zhǔn)化、制度化。

安全（SAFETY）消除一切安全隱患，企業(yè)給員工帶來既安全又舒適的工作環(huán)境，確保生產(chǎn)必須安全，安全促進(jìn)生產(chǎn)。

素養(yǎng)（SHITSUKE）塑造人的品質(zhì)，建立管理根基以人為本，通過5s的改善，促進(jìn)上下一體的共同管理，全員養(yǎng)成守標(biāo)準(zhǔn)，守規(guī)定的習(xí)慣，進(jìn)而全面提升管理水平。 

三、該企業(yè)精益生產(chǎn)的優(yōu)化實(shí)施

經(jīng)過天行健管理顧問對生產(chǎn)現(xiàn)狀的分析，該企業(yè)2013年8月正式實(shí)施精益生產(chǎn)，并結(jié)合企業(yè)管理及運(yùn)營特點(diǎn)制定實(shí)施對策。

1、繼續(xù)推進(jìn)實(shí)施6s管理，鞏固完善前期工作 

6S推行組織：要真正想做好6S，并不簡單，工作量很大，如果只是公司隨意抽派幾個人來完成，根本不可能做得好。6S的功效值得公司派專人負(fù)責(zé)專項(xiàng)活動。成立6S活動的推行組織，是6S活動成功的關(guān)鍵。

檢查標(biāo)準(zhǔn)：對于現(xiàn)場的員工來說，生產(chǎn)任務(wù)是工作的重心，如果讓他們做6S活動而且沒有標(biāo)準(zhǔn)的話，大家無從下手。因此，檢查的標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)該在活動開展前就開始制定，并不斷完善。為了讓現(xiàn)場的員工有很好的參與感，大家可以開展尋寶活動，讓每個工位的員工都積極獻(xiàn)策，都活動起來。

合理的評比方案：6S活動完全可以做成一個公司的文化活動，以評比的形式開展，會讓這個活動的趣味性增加，有了對比，各部門才能參與進(jìn)來，越做越好。因此，合理的評比方案少不了。

全員參與：6S活動要生產(chǎn)現(xiàn)場所有的人參加，該項(xiàng)活動才能真正成功。但是全員參與，做起來并沒有那么容易，可以采用6S與KPI結(jié)合，評選出6S活動標(biāo)兵等方式來帶動6S活動的參與性。

2、應(yīng)用目視化和看板管理 

在工段的日常管理中，將人事（考勤管理、員工技能）、安全（安全日歷）、生產(chǎn)（計(jì)劃/實(shí)績、異常統(tǒng)計(jì)等）、質(zhì)量（5M管理）等利用工段管理板目視出來。

現(xiàn)場將所有要管理的項(xiàng)目利用各種形式目視化，如工序標(biāo)識、產(chǎn)品區(qū)域、狀態(tài)標(biāo)識、物品三定標(biāo)識、設(shè)備標(biāo)識、清掃/潤滑標(biāo)準(zhǔn)等。工序間利用看板傳遞信息，實(shí)行拉動生產(chǎn)，即按需求在必要的時間將必要數(shù)量的原料配送至所需工位。 

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善 

把企業(yè)所積累的技術(shù)、經(jīng)驗(yàn)，通過文件的方式進(jìn)行規(guī)范，制定標(biāo)準(zhǔn)化的流程和規(guī)程，將個人的經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為企業(yè)的財(cái)富；有了標(biāo)準(zhǔn)化，工作即使換了不同的人，也不會因?yàn)槿瞬煌谛逝c品質(zhì)上出現(xiàn)太大的差異。沒有標(biāo)準(zhǔn)化，老員工離職時，將所有曾經(jīng)發(fā)生過問題的對應(yīng)方法、作業(yè)技巧等寶貴經(jīng)驗(yàn)裝在腦子里帶走，新員工可能重復(fù)發(fā)生以前的問題，但憑記憶很難完全記住。沒有標(biāo)準(zhǔn)化，不同的師傅將帶出不同的徒弟。 

在現(xiàn)場，工作標(biāo)準(zhǔn)經(jīng)常被展示出來，作為作業(yè)員工作的主要步驟及檢查點(diǎn)。無疑，這些標(biāo)準(zhǔn)可作為提醒作業(yè)員之用，但更重要的是，它有助于管理人員檢查工作是否正常地進(jìn)行，標(biāo)準(zhǔn)是否正被執(zhí)行著。在改善的成果予以標(biāo)準(zhǔn)化后，才能期望相同的問題不會再發(fā)生。質(zhì)量控制亦指變異控制。班組長的任務(wù)是要對每一個流程的主要控制點(diǎn)予以確認(rèn)、定義及標(biāo)準(zhǔn)化，而且要確認(rèn)這些控制點(diǎn)經(jīng)常都能被執(zhí)行著。

4、推進(jìn)TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)） 

自主保全是設(shè)備操作者自己維持和改善設(shè)備，使設(shè)備處于最佳狀態(tài)。目的在于設(shè)備基本條件的維持，設(shè)備操作者必須接受基本的維護(hù)保養(yǎng)相關(guān)知識，實(shí)現(xiàn)我的設(shè)備我來管。

對現(xiàn)有設(shè)備檔案進(jìn)行完善，增加設(shè)備機(jī)構(gòu)示意圖，更為直觀的了解此設(shè)備的構(gòu)造，完善設(shè)備維修履歷，對發(fā)生的故障進(jìn)行分析的同時，進(jìn)行自主保全和專業(yè)保全對策的分類，使履歷的信息更為詳盡方便管理及故障的排除。 

通過各種活動營造出積極濃厚的TPM推行氛圍從而樹立起員工杜宇TPM推行的信心召開TPM推行動員大會，并深入各個車間、班組等組織各種小組座談會議，對推行TPM的好處以及意義深入基層進(jìn)行宣傳，門結(jié)合班組建設(shè)將TPM內(nèi)容在管理看板上進(jìn)行宣傳，還組織各部門在職工中廣泛征集標(biāo)語口號，并把這些標(biāo)語口號制作成條幅懸掛于工作場所；還開展了以TPM為主題的黑板報(bào)比賽，并發(fā)行了TPM推行手冊、多期TPM特刊和 TPM專版，發(fā)到每位員工手中，使廣大員工能及時、全面地了解公司開展的TPM管理的情況和各車間開展TPM管理取得的成效；為進(jìn)一步統(tǒng)一思想，理順?biāo)悸?，提高認(rèn)識，還策劃實(shí)施了“主要部門領(lǐng)導(dǎo)談TPM推行”活動。這些全方位立體交叉的宣傳造勢工作為TPM的進(jìn)一步深入開展提供了良好的群眾基礎(chǔ)，全員參與TPM管理的積極性被充分調(diào)動起來了。

四、該企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)后的效果評價(jià) 

該企業(yè)通過從標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套中發(fā)現(xiàn)問題，進(jìn)行改善，達(dá)到消除浪費(fèi)，降低工時，降低在制品庫存、降低品質(zhì)不良等的目標(biāo)，合并重組相關(guān)的工序，僅2013年在成本管理中節(jié)約30余萬元；一人多機(jī)作業(yè)，多能工的培養(yǎng)，實(shí)現(xiàn)了“哪里需要哪里搬”的特種部隊(duì)式的生產(chǎn)模式，員工技能得到了擴(kuò)大和積累，提高了綜合素質(zhì)，同時適應(yīng)了多品種、小批量和短周期交貨的生產(chǎn)需要，有效地節(jié)約了人力成本。如車軸線精車崗位由原來的8人減少到現(xiàn)在的4人，企業(yè)直接節(jié)約人力成本每月8×5000-4×7000=12000元，企業(yè)節(jié)約成本，員工提高工資，一舉兩得；全員參與精益改善，提高了員工的企業(yè)主人翁意識，為企業(yè)的健康、快速發(fā)展積極獻(xiàn)言獻(xiàn)策；活動中增加上、下級同事之間的交流，更好的發(fā)揮員工創(chuàng)新精神，養(yǎng)成持續(xù)改善的習(xí)慣；充分運(yùn)用改善成果提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益，降低運(yùn)營成本，截止2013年年底，共計(jì)提報(bào)各類改善2000余條，其中獲得專利4項(xiàng)；該企業(yè)結(jié)合自身的特點(diǎn)，在精益生產(chǎn)管理方面不斷的改善、創(chuàng)新，深入研究取得實(shí)效，真正使企業(yè)得到收益，提高企業(yè)的核心競爭力。

（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>