一、項目背景
某汽車生產公司焊裝車間由于自動化程度較低、生產區(qū)域分布較散、物流路線較混亂，因此在生產管理、質最管理、設備管理等方面都存在較大困難。因此，焊接生產的運行情況如何，將直接影響到生產線的生產效率、均衡化和產品質量。從生產上來說，焊裝能否按節(jié)拍組織生產，將直接影響后續(xù)涂裝、總裝的生產運作；從質量方面，焊裝的自車身一旦成型，就很難進行修復調整，這將直接影響到總裝時各零部件的協(xié)調。因此公司特邀天行健咨詢的行業(yè)資深老師開展精益生產咨詢項目，用精益生產的理念和要求，迅速改變公司目前的生產管理模式，不斷持續(xù)改進，提高公司的競爭力，從而獲得生存與發(fā)展的空間。
二、焊裝車間推行精益生產SWOT分析結論
通過對焊裝車間推行精益生產進行SWOT分析，我們可以看出：在目前產品種類不斷增加，市場價格下降，消費者對質量要求越來越高的內外部嚴峻挑戰(zhàn)的形勢下，公司要擺脫目前的困境，必須不斷提高自身的經營管理水平，將運營效率和成本控制發(fā)揮到極致，提高反應速度：同樣的產品，成本要更低；同樣的成本，產品品質要更好；同樣的投入，資源利用率要更高。
三、焊裝車間推行精益化生產的具體措施
1、完善組織，強化領導
①為了加大車間推行精益生產的領導力度，車間專門成立了推行精益生產領導小組，從而在組織上提供了保障。推行精益生產領導小組成員如下：
組長：車間主任
副組長：技術質量副主任、生產副主任
特聘顧問：天行健咨詢公司
成員：技術質量室主任、綜合管理室主任、維修工段工長、各生產工段工長
②加強培訓，實現(xiàn)思想變革，提升業(yè)務素質：開展多層次培訓，宣貫精益生產理念，實現(xiàn)思想變革“路線決定以后，干部是關鍵；開展專項知識培訓，提升員工業(yè)務素質。精益生產的有效推行，需要全員的參與，更需要員工具有相應的業(yè)務素質。
2、優(yōu)化生產布局和物流路線，實現(xiàn)生產準時化和均衡化
“準時化”是精益生產體系兩大支柱之一。準時化，“就是需要的零郎件，在需要的時候，以需要的數(shù)量及時地到達生產線的需要數(shù)量?！?/p>
“均衡化”則是精益生產具體實施過程中的另外一個重要課題。均衡化包含了兩個方面：一是使同一條生產線上生產的各類產品，盡量縮小同一品種的生產批量，以實現(xiàn)不同品種產品產量的均衡性：另一是使各工序的生產負荷相對均衡，以保持整條生產線的均衡平穩(wěn)。
3、工位調整前后的效果對比分析
①減少零件周轉次數(shù)，調整前，要用鏟車周轉3次，人工搬運2次：而調整后，只需鏟車周轉一次，人工搬運一次。鏟車使用顯和人工作業(yè)里均大大減少。
②縮短物流路線。調整前，鏟車運輸距離共120米，調整后縮短了30米，可以減少鏟車油料消耗，降低運營成本。
③實現(xiàn)均衡生產。調整前，采取的是批量組焊后，一般一次最少組焊60件后再統(tǒng)一放到周轉停放區(qū)；而調整后，由于組焊后即上線，只能是單件作業(yè)。這種作業(yè)方式的改變，真正實現(xiàn)了“一個流”的作業(yè)方式，杜絕了工序在制品的產生。
④產品質量得到有效控制。調整前，由于是成批生產，一旦設備或其他因紊出現(xiàn)異常而導致產品出現(xiàn)質量問題時，往往都是批量性的：另外，原來在制品周轉次數(shù)過多，經常會出現(xiàn)因工位器具不良或搬運產生的質量問題。現(xiàn)在，因為組焊后即上線裝配，可使質量問題即時發(fā)現(xiàn)，上述問題也基本得到解決。
⑤節(jié)約了場地和工位器具的占用。調整前需要的場地面積=高頂組焊場20M?+周轉場10M?+上線工位4M?=34M?，現(xiàn)在僅用上線工位即可，節(jié)約場地30 M?。
四、項目收益
1 8個工位合并為4個工位。按350(臺/天)的產量計算，每天操作工可節(jié)省2800次的搬件工作、減少4200m的步行，且可減輕工件表面磕碰幾率；
2、分別優(yōu)化到前下車身、前后門班組，形成流水單件作業(yè)，實現(xiàn)了均衡生產；
3、減少了物流周轉，縮短了物流路線，產品質量得到了有效控制；
4、減輕工人勞動強度，降低生產運行成本。
（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>