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精益生產管理起源于20世紀70年代日本豐田生產方式，它是通過全員參與，不斷發(fā)現并消除運營過程中的浪費，以客戶的需求為拉動，持續(xù)改善，優(yōu)化流程，提高效率，預防差錯的一種先進的運營管理模式。其方法是在創(chuàng)造價值的目標下不斷地消除流程中的各種“浪費”，即不增值的環(huán)節(jié)，持續(xù)地優(yōu)化流程。精益管理要求堅決地消除包括“庫存”、“差錯”在內的各種浪費，使成本、質量與交付達到最優(yōu)化，同時提高安全性。

天行健咨詢團隊發(fā)現該公司生產系統中，不注重多技能工的培養(yǎng)，在出現突發(fā)情況時，相應崗位的人手得不到及時補充，為此拖累了產品生產的進度。生產過程中，每個工位的生產是分開的，某些環(huán)節(jié)的工人完成了自己的工作任務后無所事事，而另外一些環(huán)節(jié)的工作量相對較大。且每次開工前，工人都需要到倉庫去尋找自己生產需要的材料和部件，倉庫管理又不科學，工人光是找材料就浪費較多時間，因此生產效率低下。

由于設計開發(fā)、工藝技術、設備維護、品質管理、操作技能等方面存在的問題，造成產品質量的波動，其直接造成企業(yè)產品質量損失較大、客戶滿意度較差，嚴重損害了企業(yè)的信譽和形象。

庫存的大量積壓，有計劃的原因，也有客戶的原因，其實更多的是流程上的各個環(huán)節(jié)為了加大保險系數，層層放大投產數量，在加上設計變更、客戶計劃更改，日積月累，造成庫存的積壓。

針對這些問題，該公司邀請了天行健咨詢公司導入精益生產管理項目，達到降本增效，提升企業(yè)在業(yè)界競爭力。

生產節(jié)拍是指在一定時間長度內，有效生產時間與客戶需求數量的比值，是客戶需求一件產品的市場必要時間。計算出實施連續(xù)流產品的生產節(jié)拍，為創(chuàng)建連續(xù)流過程中選擇機器設備、設備布局作衡量指標，同時也是將顧客的需求速度體現在連續(xù)流生產單元中，讓每個連續(xù)流生產單元內的工人都能夠知道顧客多少時間需要一件產品。

生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產過剩，提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率。通過平衡生產線可以使每個工位的作業(yè)時間基本接近生產節(jié)拍，最合理地使用人力資源，平衡工作負荷，以實現平穩(wěn)流動。

為實現連續(xù)流生產，將各工序緊密的聯系在一起，須對生產車間進行重新布局，以生產線平衡后的各工位的先后順序來布置生產設備和物料擺放區(qū)。

目前公司員工的多技能培訓開展的不多，大部分員工都只有一個工序的上崗資格。當生產出現異常時，員工很難在不同的工序間調動。常常造成有些員工因為無法完成工作任務要加班，另外一部分員工又因為機器故障等無事可做，形成很大的工時浪費，因而必須對員工進行多技能培訓。員工掌握多個工序的技能一方面可以使連續(xù)流生產運行的流暢、高效，另一方面可以在產能需求變化或員工休假等狀況出現時生產線做出及時調整而不會因為員工技能問題產生浪費。

此方式的弊端在于：第一，物料離工位有一定的距離，操作員需要離開工位去取料，產生不必要的移動的浪費，降低了操作員的有效操作時間。第二，所有員工都到同一個地點取料，造成物料管理混亂，經常存在物料數量不準確，盤點差異又難以找到原因或具體責任人。針對這些狀況，物料由集中存放改為物料使用點存放。每個工位存放自己需要的物料，物料由物料員統一定時補充。物料存放位置盡量靠近操作員，便于操作員取放，但不能放到通道上，影響一人多機操作；生產單元內應盡量保持較少的物料，高的配送補充頻率，以節(jié)省空間；設計合適的物料存放容器，考慮操作員的取用的方便和物料搬運的便利；改進物料架，引入帶滑槽的料架，確保物料的補充不會影響到單元內的操作，又能使操作員方便的把空容器放到物料員容易取的位置。

良好的管理基于良好的標準，標準化操作可以提高生產效率，減少失誤的重復發(fā)生。制定作業(yè)標準的目的是為了保證產品的質量并提供在一定標準工時范圍內完成作業(yè)的標準方法。因此針對每個工位的操作內容、操作時間以及所需員工數量，制定工位標準化作業(yè)指導書；針對每個工位的在制品質量檢測標準，制定工序質量檢測標準；針對每個工位所需物料種類和數量，制定標準化配送管理辦法。

主管在前一天就把第二天的工作先分配好，同時把它寫在看板上，次日早上，員工只要按照看板上的指示去執(zhí)行工作，從而不僅可避免等待時間，也能很清楚地掌握自己當日的工作重點。

在每臺機器設備旁邊設置一個作業(yè)指示看板，看板上張貼該機器設備操作生產流程的步驟要點，一方面可以提醒作業(yè)員注意，另一方面可以協助對作業(yè)不熟悉的人做一種作業(yè)前的提前訓練。

公司可以在生產車間裝上ANDON 系統，該系統可以收集生產線上設備、生產、質量及管理的多方面信息，并對這些信息進行處理。ANDON系統控制分布在車間的指示燈和聲音報警裝置，每個工位都有控制開關，當出現問題時，便可及時反應到主機，通知其它部門解決，并可由計算機記錄、分析問題頻率及解決方案。做到及時發(fā)現問題，解決問題，確保準時化生產。

首先公司依據近3年供應商產品質量等情況，對供應商的表現情況進行綜合得分排名，選取得分較高的3家供應商作為戰(zhàn)略供應商，其余為一般供應商；接著對戰(zhàn)略培養(yǎng)供應商采取“重點扶持，精益推進”方式；一般供應商采用“推進體系，規(guī)范管理”方式；限制采購供應商采用“日常監(jiān)控，末位淘汰”方式。

②導入精益理念，加強戰(zhàn)略供應商質量保證和生產能力

公司與戰(zhàn)略供應商簽訂《供應商精益生產導入協議》，抽調骨干人員成立供應商精益物流項目，下設精益管理推進團隊與技術質量支持團隊。其中精益管理推進團隊主要幫助戰(zhàn)略供應商導入精益理念，開展精益管理活動。技術質量支持團隊主要在生產工藝、質量保障等方面給予幫助，使供應商更好地理解事業(yè)部產品的要求。項目成員將事業(yè)部先進的工藝技術和管理方法與供應商共享，深入戰(zhàn)略供應商現場，與供應商團隊一起進行現場數據測量、生產價值流程圖分析，幫助戰(zhàn)略供應商理解與運用精益工具方法，參與供應商現場改善和精益生產布局，抽調事業(yè)部技術精英指導供應商進行工藝技術攻關，外派事業(yè)部檢驗員到供應商現場進行質量檢測和質量改進等。

（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解！）

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