天津奧的斯豐田生產(chǎn)模式的實(shí)施過(guò)程

他們提出了“生產(chǎn)場(chǎng)地就是市場(chǎng)，管理好生產(chǎn)場(chǎng)地就是占領(lǐng)市場(chǎng)”、“人人都要管，人人都要會(huì)管人”的口號(hào)，重點(diǎn)減少了7種浪費(fèi)過(guò)剩生產(chǎn)浪費(fèi)，停工待料浪費(fèi)，無(wú)效搬運(yùn)浪費(fèi)，無(wú)效人工浪費(fèi)，制造不良品浪費(fèi)，庫(kù)存和加工浪費(fèi)。

1) 首先推行”5S”——整理，整頓，清潔，清掃，素養(yǎng)

在臟、亂、差的環(huán)境中生產(chǎn)，很多問(wèn)題都不容易暴露出來(lái)，并且還容易使人的精神面貌萎靡不振，為此，他們首先從實(shí)行5S管理入手，強(qiáng)調(diào)重點(diǎn)是堅(jiān)持，為此制定了相應(yīng)的規(guī)章制度，以車間、科室為單位每周評(píng)比一次，將全年的評(píng)比結(jié)果寫(xiě)在黑板上，放在大門(mén)口，每次評(píng)比合格貼綠圈，警告貼黃圈，不合格貼紅圈，連續(xù)三次不合格，車間主任或職能科長(zhǎng)免職；

2) 重視IE人員

①產(chǎn)品工藝設(shè)計(jì)由IE工程師主導(dǎo)，從設(shè)備的選擇、加工方法到刀具的選擇都想著降低成本；

②即工程師應(yīng)制定設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)計(jì)劃，規(guī)定日常自檢項(xiàng)目，不定期檢查設(shè)備的實(shí)施和運(yùn)行情況，所有結(jié)果應(yīng)登記存檔。另外，要求操作者自己處理一些小問(wèn)題；

③每年安排減少10%的工時(shí)，即工程師負(fù)責(zé)。

3)廢除專職檢驗(yàn)，凡是能做自檢的都會(huì)做。以前專職檢驗(yàn)容易造成兩個(gè)缺點(diǎn):①被檢驗(yàn)的工作有什么問(wèn)題都與我無(wú)關(guān)；②如果幾個(gè)人同時(shí)送檢，容易造成等待時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，增加物流；

4)按照產(chǎn)品生產(chǎn)流程，將機(jī)床布置成U型或L型，保證精益生產(chǎn)“一流”生產(chǎn)，同時(shí)減少物流。另外，在保留吊車的基礎(chǔ)上，在所有需要的設(shè)備旁安裝了懸臂吊車，縮短了吊裝時(shí)間；

5)拉動(dòng)式零庫(kù)存生產(chǎn)模式的實(shí)施，改變了以往產(chǎn)值和利潤(rùn)并重，只重視利潤(rùn)的思維方式。按固定尺寸采購(gòu)原材料，改變了以前整塊原材料采購(gòu)入庫(kù)，自己鋸的習(xí)慣，從而同時(shí)取消了材料倉(cāng)庫(kù)和成品倉(cāng)庫(kù)，實(shí)行按銷售訂單精益生產(chǎn)拉生產(chǎn)，每天只按需求數(shù)量生產(chǎn)；

6)關(guān)鍵外購(gòu)件采用招標(biāo)，既降低了成本，又保證了產(chǎn)品質(zhì)量。此外，還與外包廠商簽訂了質(zhì)量保證協(xié)議，規(guī)定外包件的廢品率不得超過(guò)3%。同時(shí)要求外包廠商保持三周的庫(kù)存。

天津奧的斯豐田生產(chǎn)模式的實(shí)施效果

1)產(chǎn)品交付周期由原來(lái)的24周縮短到4周；

2)1997年年度資金周轉(zhuǎn)從不足1次增加到18次；

3)產(chǎn)品出廠合格率100%；

4)所有存貨占用的流動(dòng)資金從1995年的3100萬(wàn)下降到1998年的600萬(wàn)。這其中一些非標(biāo)的、高精度的、復(fù)雜的和進(jìn)口刀具占了很大比重；

5)設(shè)備的機(jī)動(dòng)性達(dá)到100%，從而保證豐田生產(chǎn)模式的順利進(jìn)行；

6)最終實(shí)現(xiàn)了四個(gè)零的目標(biāo)——零缺陷、零庫(kù)存、零事故、零遲交貨。