什么是精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)是麻省理工國際汽車規(guī)劃組織多位專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)模式”的贊譽。精準意味著越來越少的精準，不需要額外的生產(chǎn)元素，只需要在適當?shù)臅r候在市場上投放生產(chǎn)必要的產(chǎn)品(或下一道工序急需的產(chǎn)品)；效益，即一切經(jīng)營活動都要有益、有效、經(jīng)濟。

精益生產(chǎn)是目前行業(yè)內(nèi)最好的生產(chǎn)組織體系和方法。

精益生產(chǎn)的四個特征

精益生產(chǎn)會在一定程度上提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，同時在一定程度上提升企業(yè)的競爭力。但是，很多企業(yè)雖然想實現(xiàn)精益管理，但并沒有真正理解精益生產(chǎn)的一個特點，那么精益生產(chǎn)管理的特點是什么呢？

1.消除一切浪費，追求精益精致。

精益生產(chǎn)的特點是杜絕一切浪費，追求精益精致，持續(xù)改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)所有無用的東西，精簡是其核心。簡化產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計中所有不產(chǎn)生附加值的工作，生產(chǎn)和管理，旨在以最好的質(zhì)量、最低的成本和最高的效率對市場需求做出最快的響應。

2.強調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛能。

精益生產(chǎn)方法將任務和責任轉(zhuǎn)移給工人，工人最大限度地直接為產(chǎn)品增值。此外，任務被分配給小組，由小組中的工人承擔。所以要求工人精通各種工作，減少不直接增值的工人，增加工人對生產(chǎn)的自主性。當生產(chǎn)線出現(xiàn)故障時，工人有權(quán)決定停止，找出原因并做出決定。小組合作工作擴大了工人的工作范圍，激發(fā)了工人的工作興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的實施。

3.零浪費目標

庫存是“禍根”:高庫存是大量生產(chǎn)方法的特點之一。由于設(shè)備運行不穩(wěn)定，工藝安排不合理，廢品率高，生產(chǎn)不平衡，經(jīng)常出現(xiàn)供應不及時的現(xiàn)象，庫存被視為必不可少的“緩沖器”。

但精益生產(chǎn)認為庫存是企業(yè)的“惡”。主要原因有:

①庫存增加了運營成本；

②庫存掩蓋了企業(yè)的問題。

4.追求完美，永不滿足。

精益生產(chǎn)模式以“無止境追求完美”為經(jīng)營目標，在產(chǎn)品質(zhì)量、成本、服務上追求持續(xù)改進。這種想法是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)成功的精神動力。JIT和CIP是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。

精益生產(chǎn)方法力求生產(chǎn)的合理性和高效性，以及能靈活多樣地滿足各種需求的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)。其基本原理和許多方法對制造業(yè)具有積極意義。

精益生產(chǎn)的六大優(yōu)勢

鑒于上述特點，與mass 生產(chǎn)模式相比，精益生產(chǎn)模式的優(yōu)勢主要表現(xiàn)在以下幾個方面:

1.無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)還是企業(yè)的其他部門，相比大規(guī)模的生產(chǎn)模式企業(yè)，所需的人力資源可以減少一半；

2.新產(chǎn)品開發(fā)周期可縮短一半以上；

3.生產(chǎn)流程的在制品庫存可以降低到批量生產(chǎn)模式下一般水平的十分之一；

4.企業(yè)占用的空間可以減少到大型生產(chǎn)企業(yè)的一半；

5.產(chǎn)成品庫存可降至大型生產(chǎn)企業(yè)平均庫存水平的四分之一；

6.產(chǎn)品質(zhì)量可提高三倍。

精益生產(chǎn)的十大工具

1、JIT 生產(chǎn)(JIT)

正點生產(chǎn)法起源于日本，其基本思想是“只在需要時，按需添加生產(chǎn)產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方法的核心是追求一個沒有庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或者是一個庫存最小化的生產(chǎn)系統(tǒng)。生產(chǎn)作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè)，現(xiàn)場根據(jù)需求生產(chǎn)送盡可能多的材料，防止庫存異常。

2、5S和可視化管理

5S(整理、整頓、清潔、保潔、素養(yǎng))是現(xiàn)場形象化管理的有效工具，也是提升員工素養(yǎng)的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化。通過詳細的現(xiàn)場標準和明確的職責，員工可以首先保持現(xiàn)場的整潔，同時可以接觸到解決現(xiàn)場和設(shè)備的問題，然后逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)則的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。

3.看板管理

看板可以作為工廠交換生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ò罅啃畔?，可以重復使用。常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運輸看板?？窗鍖λ腥藖碚f更加直接和明顯，容易管理。

4.標準化操作

標準化是最有效的管理工具，具有生產(chǎn)高效率和質(zhì)量高效率。價值流分析后，生產(chǎn)流程根據(jù)科技流程和操作流程形成文本標準。標準既是判斷產(chǎn)品質(zhì)量的依據(jù)，也是培訓員工正常操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場可視化標準、設(shè)備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準、產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求“一切都要標準化”。

5.全面生產(chǎn)維護(全員生產(chǎn)性維護)

在全體員工的參與下，打造設(shè)計完善的設(shè)備體系，提高現(xiàn)有設(shè)備利用率，實現(xiàn)安全高質(zhì)量，預防故障，讓企業(yè)降低成本，提升整體生產(chǎn)效率。不僅體現(xiàn)了5S，更重要的是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

6.使用價值流圖識別廢物(VSM)。

生產(chǎn)流程充滿了驚人的浪費，價值流映射是實施精益系統(tǒng)、消除流程浪費的基礎(chǔ)和關(guān)鍵點:

找出過程中出現(xiàn)浪費的地方，找出精益的改進機會；

了解價值流的組成部分和重要性；

掌握實際繪制“價值流圖”的能力；

了解數(shù)據(jù)在價值流圖中的應用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的順序。

7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計

生產(chǎn)工人因裝配線布局不合理而不必要地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于運動安排不合理，工藝路線不合理，工人反復拿起或放下工件?，F(xiàn)在評估很重要，場地規(guī)劃也很重要。最好省時省力。少花錢多辦事。

8.拉動生產(chǎn)(拉動)

所謂拉生產(chǎn)是指以看板管理為手段，采用“取料制”，即下一道工序根據(jù)“市場”需求進行生產(chǎn)處理，而這一道工序的在制品短缺與上一道工序相同，從而形成全過程拉控制系統(tǒng)，絕對不超過生產(chǎn)一個產(chǎn)品。JIT需要基于拉生產(chǎn)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益所追求的零庫存，主要是通過拉動系統(tǒng)運行模式來實現(xiàn)的。

9.快速切換

快速切換的理論基礎(chǔ)是運籌學技術(shù)和并行工程，目的是通過團隊合作最大限度地減少設(shè)備停機時間。在換線和調(diào)整設(shè)備時，可以最大限度地減少提前期，快速切換的效果非常明顯。

為了最大限度地減少等待停機的浪費，縮短整定時間的過程就是逐步去除和減少所有非增值操作，變成非停機時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、減少庫存、減少缺陷、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。減少設(shè)定時間是幫助我們實現(xiàn)這一目標的關(guān)鍵方法之一。

10、連續(xù)改善(改善)

當我們開始準確地確定價值，識別價值流，讓為特定產(chǎn)品創(chuàng)造價值的步驟不斷流動，讓客戶從企業(yè)中拉動價值，奇跡就開始出現(xiàn)了。

精益生產(chǎn)工具的實現(xiàn)步驟

這里列出的步驟僅供參考，因為精益生產(chǎn)的實施必須根據(jù)企業(yè)現(xiàn)場調(diào)查診斷后的現(xiàn)場實際情況。

◆第一步:現(xiàn)場5S活動；

◆第二步:看板管理；

◆第三步:價值流分析；

◆第四步:標準化操作；

◆第五步:拉動生產(chǎn)；

◆第六步:JIT生產(chǎn)；

◆第七步:均衡生產(chǎn)；

◆第八步:快速切換；

◆第九步:TPM管理；

◆步驟10:繼續(xù)改善。

精益生產(chǎn)的四個核心思想是:從價值(價值)角度出發(fā)，持續(xù)改進(持續(xù)改進)，以客戶為中心(以客戶為中心)，從而實現(xiàn)公司利益最大化(完美)。