精益生產管理的研究者總結出精益生產實施成功的五個步驟：
(1)從樣板線開始
(2)繪制價值流圖。
(3)在價值流程圖的指導下開展持續(xù)改進研討會。
(4)營造支持精益生產的企業(yè)文化
(5)推廣到整個公司
下面就結合上面的五個步驟，闡述如何實施對傳統(tǒng)生產方式的改造。
精益生產的方法不是一蹴而就的，它強調持續(xù)改進。首先要選擇關鍵工序，力爭建立樣板線。
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表每個生產流程，三角方框代表每個流程之間的在制品庫存，各種圖標代表不同的物流和信息流，連接信息系統(tǒng)和生產流程的虛線表示信息系統(tǒng)正在對生產流程進行排序，以此類推。歡迎(天行健管理咨詢專業(yè)做精益生產管理培訓咨詢和項目輔導服務)
在當前狀態(tài)下畫出價值流程圖后，可以畫出一個精益遠景圖。在這個過程中，更多的圖標用于表示連續(xù)的過程，各種類型的拉動系統(tǒng)，平衡生產和縮短工具更換時間。生產周期細分為增值時間和非增值時間。
精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。
精益愿景圖必須付諸實踐，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表，也只是一張廢紙。實施計劃包括做什么(什么)、什么時候做(什么時候)、誰來負責(誰)，在實施過程中設置了審核節(jié)點。這樣，所有員工都參與到生產性維護體系中。在價值流程圖，精益愿景圖的指導下，過程中每一個獨立的改善項目都被賦予了新的意義，讓員工們非常清楚實施項目的意義。
持續(xù)改進生產流程的方法主要有以下幾種：
如果從產品的設計到整個產品從流水線的制造，產品質量都能得到100%的保證，那么質檢返工的現(xiàn)象自然就變得多余了。所以“防錯”的思想必須貫穿整個生產過程，也就是說從產品設計之初就已經考慮到了質量問題，每一件產品都只能嚴格按照正確的方式進行加工和安裝，從而避免生產過程中可能出現(xiàn)的錯誤。消除返工的主要目的是減少廢品。密切關注產生廢品的各種現(xiàn)象(如設備、人員、材料和操作方法等。)，找出根源，然后徹底解決。
生產布局不合理是零件來回移動的根本原因。在按照流程專業(yè)化組織的車間里，零件往往需要在幾個車間里搬來搬去，使得生產線長，生產周期長，占用大量在制品庫存，導致生產成本高。通過改變這種不合理的布局，將生產產品所需的設備按照加工順序進行安排，并盡可能做得緊湊，有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的移動和物料的不合理移動，節(jié)省生產的時間。歡迎關注(天行健管理咨詢專業(yè)做精益生產管理培訓咨詢與項目輔導服務)
在精益企業(yè)中，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋生產中的很多問題，也會滋長工人的惰性。更糟糕的是，它會占用大量的資金，所以把庫存當作解決生產和銷售急迫性的辦法，就像是飲鴆止渴。降低庫存的有效措施是變“批量生產，排隊供應”為“單件生產流程”。在單件生產流程中，基本上只有一個生產部分在流程之間流動，整個生產流程隨著單件生產流程永遠保持流動。理想情況下，相鄰工序之間沒有在制品庫存。其實是不可能的。在某些情況下，考慮到兩個相鄰工序的交接時間，必須保持一定量的在制品庫存。精益生產中消除庫存的概念和方法類似于準時制生產JIT。
從生產管理的角度來看，均衡的生產方案更能發(fā)揮生產體系的效率。要合理安排工作計劃和人員，避免一個工序的工作量一時過高一時過低。在不間斷連續(xù)的生產流程中，還需要平衡生產單元中的每個流程，完成每個操作所需的時間大致相同，這樣每個操作或一組操作才能匹配生產線中單個產品的生產時間。單個產品的生產時間是滿足用戶需求所需要的生產時間，也可以認為是滿足市場的節(jié)奏或節(jié)奏。在嚴格按照節(jié)拍時間組織生產的情況下，將成品庫存降到最低。
減少生產準備時間的一般方法是認真細致地做好開機前的各項準備活動，消除生產過程中可能出現(xiàn)的各種隱患。它包括:
①列出生產準備程序的每個要素或步驟；
②識別哪些因素是內在的(需要停下來處理)；有哪些外在因素(可以在生產的過程中處理)；
③盡可能將內因轉化為外因；
④利用工業(yè)工程方法改進工藝，簡化所有影響生產準備的內外因素，提高效率。
消除停機時間對于維持連續(xù)生產意義重大，因為在連續(xù)生產過程中，兩道工序之間的庫存很少，一旦機器出現(xiàn)故障，整個生產線都會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維護(TPM)，包括常規(guī)例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
①常規(guī)維修:操作員和維修工人每天進行維修活動，需要定期維護機器。
②預測性維修:利用測量分析技術預測潛在故障，保證生產設備不會因為機器故障而損失時間。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。
③預防性維修:為每臺機器準備檔案，記錄所有維修計劃和維修記錄。機器的每一個零件都要進行徹底嚴格的保養(yǎng)，適時更換零件，保證機器不出現(xiàn)意想不到的故障。總體生產維修的目標是不停機。為了實現(xiàn)這個目標，我們必須專注于消除失敗的根本原因，而不是只處理日常的維修任務。
④立即維修:出現(xiàn)故障時，維修人員應隨叫隨到，及時處理。
提高勞動利用率包括兩個方面：首先是提高直接人工的利用率。提高直接人工利用率的關鍵在于對操作工的交叉培訓，讓一個人能夠負責多臺機器的操作，生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓給了工人很大的靈活性，方便協(xié)調處理生產過程中的異常問題。歡迎關注(天行健管理咨詢專業(yè)做精益生產管理培訓咨詢與項目輔導服務)
其次是提高間接人工的利用率。另一種提高直接人工利用率的方法是在生產設備上安裝自動檢測裝置。生產過程自始至終受到自動檢測裝置的嚴密監(jiān)控。生產過程中一旦出現(xiàn)任何異常情況，都會報警或自動停機。這些自動檢測設備在一定程度上替代了質檢工人的活動，消除了質量問題的產生原因，大大減少了返工現(xiàn)象，自然提高了勞動利用率。間接人工的利用率主要是淘汰間接人工。從產品價值鏈的角度來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力物力并不能增加產品的價值，所以這些勞動通常被視為間接勞動。如果消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，這些間接活動造成的間接成本就會顯著降低，勞動力利用率也會相應提高。有利于提高直接勞動利用率的措施也可以提高間接勞動率。
雖然車間現(xiàn)場中的顯著提升可以引發(fā)企業(yè)一系列后續(xù)的文化變革，但要想因為車間布局和生產運營模式的提升，就能自動建立和推動正向的文化變革，顯然是不現(xiàn)實的。歡迎(天行健管理咨詢專業(yè)做精益生產管理培訓咨詢和項目輔導服務)
其實文化的改革比生產現(xiàn)場的完善難十倍，兩者都要完成，相輔相成。很多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要把生產模式的改進和文化模式的演進結合起來。公司副總管理級別堅持不懈地去生產現(xiàn)場傾聽基層的聲音，鼓勵正在進行的改進活動，無疑是必要的。
傳統(tǒng)企業(yè)從精益到生產的轉變，不是簡單地使用相應的“看板”工具和先進的生產管理技術就能完成的，而是要改變所有員工的觀念。“精益 生產”之所以產生于日本，而非美國，正是因為兩國的文化企業(yè)差異較大。
精益生產利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產系統(tǒng)所替代。
精益生產利用各種工業(yè)工程技術消除浪費，著眼于整個生產過程，而不僅僅是個別或幾個過程。所以樣板線的成功要推廣到全公司，操作流程要縮短。推式生產系統(tǒng)被面向客戶的拉式生產系統(tǒng)所取代。
總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精過程。它致力于改善生產流程和流程中的每一道工序，盡可能消除價值鏈中所有不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消除浪費，并根據(jù)客戶生產的訂單將庫存降到最低。傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉型不是一蹴而就的，需要付出一定的代價。有時候可能會出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產方式卻對精益生產持懷疑態(tài)度的人，可以給出這樣或那樣的理由來反駁。而那些堅守“精益”道路的企業(yè)，大部分都能在6個月內收回全部裝修成本，享受“精益生產”的收益，有的甚至不到3個月。
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