HPV由美國哈勃咨詢公司提出，其創(chuàng)始人吉姆·哈伯曾擔任美國克萊斯勒公司的產(chǎn)品制造總監(jiān)。從1989年開始，哈勃公司每年都會發(fā)布一份汽車行業(yè)報告，其主要內(nèi)容是在研究沖壓、車輛制造、發(fā)動機和變速箱工廠的基礎(chǔ)上，根據(jù)每個制造商生產(chǎn)一輛汽車所花費的時間來衡量各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的效率。自1991年以來，HPV一直被視為汽車領(lǐng)域常用的績效考核指標，是許多汽車制造商和供應(yīng)商衡量業(yè)績、調(diào)整發(fā)展戰(zhàn)略和改進經(jīng)營方式的依據(jù)。

HPV的構(gòu)成如圖1所示，其中制造工時是其核心內(nèi)容；因此，基于精益生產(chǎn)的裝配工藝規(guī)劃的重點主要是制造工時的優(yōu)化，即減少由產(chǎn)品決定的制造工時和由工序決定的制造工時。

　　圖1 HPV組成部分

　按照價值創(chuàng)造理論，可以把總裝制造工時分為3個部分：產(chǎn)生增值的工作、隱含浪費的工作及明顯的浪費。

　　對于明顯的浪費，即對產(chǎn)品增值明顯不必要的外圍工作，例如返修、零件拆包裝，目標是完全消除；對于隱含的浪費，即不會帶來增值，但是在既定條件下必須要做的邊緣工作，例如，零件運輸、工具操作、零件放置和取料路線等，目標是降到最低；對于增值的工作[3]，即使產(chǎn)品增值的核心工作，客戶愿意付費的工作，例如，擰螺釘、裝配、加液和產(chǎn)品要求的檢測工作等，目標是提高比例。

　二、 精益生產(chǎn)規(guī)劃的操作準則

為了更好地幫助員工理解總裝精益規(guī)劃的理念，從而實現(xiàn)以創(chuàng)造價值為導向的精益化混線生產(chǎn)規(guī)劃，在精益化總裝工藝規(guī)劃過程中，需要建立一定的準則，使其更具操作性?；诰嫔a(chǎn)規(guī)劃的操作準則包括減少浪費、集中在工作區(qū)域的工作、一觸一動、生產(chǎn)線平衡創(chuàng)造價值、考慮人機工程學。

　　1. 減少浪費

總裝過程中的每一個“工序”都包括創(chuàng)造價值和浪費兩個部分，減少浪費直接體現(xiàn)在過程中制造工時的減少，從而降低人乳頭瘤病毒。可見，減少浪費的原則也是精益生產(chǎn)計劃的核心部分。減少廢物包括以下幾個方面。

1)等待。在人或者機器的工作過程中，或者在他們活動的封閉環(huán)境中，會有相互等待的時間，包括人和其他機器。比如等前面的工序完成，等維修或者設(shè)備安裝調(diào)試，停工等材料。

2)不必要的運動/動作。過程中人員/機器對零件/工具/數(shù)據(jù)的提取是一種浪費，應(yīng)該排除或壓縮到最低限度。比如零件或工具不在工人伸手可及的20 ~ 50 cm范圍內(nèi)，導致材料或工具行走距離過長，工人動作過多等。

3)不必要的流程。包括重復操作、多次檢查、維修和零件包裝拆卸等。

4)缺陷/返工。缺陷/返工造成的浪費意味著成本和等待時間的增加。它增加了成本，讓客戶失望。

　  2.集中在工作區(qū)域的工作

一般整車的工作區(qū)域可以分為五個部分:前蓋、后蓋、車身左側(cè)、車身右側(cè)、車內(nèi)。在同一個裝配站，工人們應(yīng)該在各自的工作區(qū)域不受干擾地裝配零件。每個工人的理想工作區(qū)域數(shù)是1，這有助于減少不必要的行走。

理想的工作區(qū)劃分:同一工作區(qū)的零件，前后兩個相鄰節(jié)拍不排列。這樣做的好處是，如果前一個工位出現(xiàn)故障，無法一拍完成工藝內(nèi)容，不會影響下一個工位的工藝內(nèi)容。裝配線的理想工作區(qū)安排。

在兩個工人處于同一工位的情況下，他們的工藝內(nèi)容應(yīng)盡可能安排在不同的工作區(qū)域，以避免裝配過程中的相互碰撞和干擾。

如果一個工人的工藝內(nèi)容包括幾個工作區(qū)域，他的零件安裝順序應(yīng)該和流水線方向相反，以減少不必要的走動。

　  3.一觸一動

“一觸即動”的原則在零部件設(shè)計中體現(xiàn)如下:

1)第一次組裝后無需抓握；

2)不需要后續(xù)的定位和重新用力；

3)零件的形狀適合一個人手工操作；

4)一個工人可以用一個工具在一拍內(nèi)完成該零件的裝配；

5)零件自行定位，無需調(diào)整；

6)在零件裝配中不需要使用輔助工具進行定位。

在工藝流程中，具體體現(xiàn)如下:

1)工人直接拿起并組裝零件；

2)在拾取和組裝過程中不需要改變位置；

3)如果零件無法自行定位，工具應(yīng)具有輔助定位功能，無需額外工具。

　4.生產(chǎn)線平衡及創(chuàng)造價值[5]

線平衡是指在生產(chǎn)過程中按照正確的裝配順序?qū)ば蜻M行調(diào)整；在既定的生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)，優(yōu)化每個工位的勞動負荷率。價值創(chuàng)造是指通過手工、機械化或自動化的工作/方法來提高產(chǎn)品價值的行為。每個工人的勞動負荷率=流程時間/生產(chǎn)節(jié)拍時間。

對于一條穩(wěn)定的生產(chǎn)線，生產(chǎn)節(jié)拍是固定的，也就是每個工人能裝配每輛車的時間是固定的。工序時間是指工人按照工藝流程完成工位安排的工序所需要的時間，即工人在每輛車上實際花費的裝配時間。

本標準的目標是:

1)工位上生產(chǎn)線上所有機型的勞動負荷率[6]達到最大值100%；

2)盡量減少同一工位不同車型之間或同一車型高低配之間的工時不均衡；

3)減少浪費，增加工藝流程中的增值工作。

生產(chǎn)線平衡和創(chuàng)造價值是總裝精益生產(chǎn)計劃制定中一個非?；竞椭匾臏蕜t。操作步驟如下:

1)根據(jù)零件的裝配順序，講解各工位的工藝內(nèi)容；

2)根據(jù)增值部分和非增值部分分析車輛總成的每工序；

3)利用各種運營規(guī)則減少非增值部分；

4)根據(jù)優(yōu)化后的工藝內(nèi)容和工作時間，調(diào)整站間節(jié)拍，將柔性工序拆分安排到固定工序，最大限度地減少各站上不同車輛之間的工作時間不均衡(柔性工序是沒有設(shè)備限制和裝配順序限制的工藝流程；工序是根據(jù)零件裝配順序或設(shè)備限制，必須在特定工位完成的工藝流程，例如，需要機器人安裝的零件、充液、底盤裝配等。).

　　5. 考慮人機工程學

人機工程學是借助工作系統(tǒng)的有效組織，它尊重人的工作效率和需求，同時創(chuàng)造人、設(shè)備和工作對象之間的最佳協(xié)同。其目的如下:

1)建立人性化的工作場所和流程；

2)避免員工過度勞累；

3)通過人體工學工位設(shè)計提高裝載率。

人機工程過程應(yīng)避免以下現(xiàn)象:

1)不自然的身體姿勢，例如長期彎腰姿勢、高于身體的作業(yè)、強制性的身體姿勢等。；

2)復雜的身體動作，如進出車身、彎腰、彎腰、拉伸、扭轉(zhuǎn)等。；

3)用力過猛，比如需要安裝盲板蓋/卡扣等。；

4)高負荷運行，例如負載行走；

5)符合人體工程學的裝配允許工人站在膝蓋和肩膀之間，必要時應(yīng)提供座椅。

人機工程學標準應(yīng)在產(chǎn)品設(shè)計和工藝規(guī)劃中加以考慮，并在零件的實車模擬中進行評估。

基于精益生產(chǎn)的裝配工藝規(guī)劃貫穿于從產(chǎn)品開發(fā)到量產(chǎn)的各個階段，并通過不同的工作重點來體現(xiàn)。產(chǎn)品開發(fā)階段主要體現(xiàn)在如何減少由產(chǎn)品設(shè)計決定的制造工時，即生產(chǎn)一件產(chǎn)品所需的時間由產(chǎn)品(零件)設(shè)計決定。只有改變產(chǎn)品設(shè)計才能縮短時間，而且不受產(chǎn)地、產(chǎn)量、自動化程度的影響。在產(chǎn)品數(shù)據(jù)凍結(jié)到量產(chǎn)之前，還原過程決定的制造工時具體指的是工藝流程中的非增值時間。通過不同形式的精益生產(chǎn)計劃，最終得到最優(yōu)的制造成本。