“沒有標準，就沒有改善”--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（精益）的開發(fā)者大野耐一曾這樣說過。

在解決問題時，我們必須首先確定是否存在標準。如果沒有標準，則必須創(chuàng)建一個標準。如果存在，則必須更改或修訂。如果該標準存在，但未得到遵守，那么我們必須調(diào)查未得到遵守的根本原因。

總之，標準化作業(yè)的改善是一個永無止境的過程，也是精益生產(chǎn)成功推進的關(guān)鍵因素。具體操作如下：

設(shè)定目標

標準化作業(yè)改善活動目標應該是可衡量的。目標應與價值流圖確定的公司戰(zhàn)略保持一致，涉及成本、安全、交付時間和質(zhì)量等領(lǐng)域。他們需要具有挑戰(zhàn)性，但同時也要現(xiàn)實。

成立團隊

根據(jù)正在改善的工作領(lǐng)域成立一個團隊。標準化作業(yè)團隊應由2到6人組成，團隊的每一位成員都應針對特定的專業(yè)進行選擇，可能包括能夠提供“不同視角”的管理層、內(nèi)部或外部供應商、客戶、變革推動者等。

收集數(shù)據(jù)

通常收集的信息包括：節(jié)拍時間、周期時間、空間限制、客戶滿意度、交付周期、行駛距離、5S和當前標準化作業(yè)流程等等。團隊領(lǐng)導或推行者使用團隊成員提供的信息生成正在解決的問題的流程圖或價值流圖。

支持活動

在活動期間，進行觀察和分析以確定建立流程、拉動和質(zhì)量改進的最佳方式，例如：

設(shè)置工作負載平衡表

在工作組合表中將增值任務與非增值任務分開

計算進行中的標準化作業(yè)

重新設(shè)計工作空間以改善流動并減少浪費

驗證新布局和工作流程的效果

結(jié)論

標準化作業(yè)為工作場所的改善文化增添了紀律元素。這是一個經(jīng)常被忽視的問題，但如果精益要取得成功，它是必不可少的。它也是一個優(yōu)秀的學習工具，可以促進問題解決，支持審計，并讓團隊成員參與持續(xù)改善工作。