1.大量生產(chǎn)方式在降低成本方面的潛力遠遠超過其規(guī)模效應(yīng)帶來的收益；
2.大量生產(chǎn)方式的縱向泰勒組織體系不利于企業(yè)適應(yīng)市場，不利于員工積極性、智能和創(chuàng)造力的發(fā)揮。
基于這兩種認識，豐田根據(jù)自身需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴重困難的特點，結(jié)合日本獨特的文化背景，逐步打造了全新的多品種、小批量、高效率、低消耗的生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機中顯示出巨大的優(yōu)越性，成為日本在80年代汽車市場競爭中擊敗美國的法寶，促使美國花費500萬美元和5年時間對日本的生產(chǎn)方式進行調(diào)查研究，并將這種生產(chǎn)方式改名為精益生產(chǎn)。
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費。它以完美為目標，通過不斷降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)柔性，實現(xiàn)無廢品、零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。同時，精益生產(chǎn)將責(zé)任下放到組織架構(gòu)的各個層面，采用小組工作，充分調(diào)動所有員工的積極性和智慧，及時消除每個組織中的缺陷和浪費。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)的制造體系上，還體現(xiàn)在產(chǎn)品研發(fā)、合作匹配、營銷網(wǎng)絡(luò)、管理運營上。它將成為21世紀標準的全球生產(chǎn)系統(tǒng)。
與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既結(jié)合了單件生產(chǎn)方式品種多、大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低、大量生產(chǎn)方式剛性大的缺點，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。生產(chǎn)制造系統(tǒng)中精益生產(chǎn)方式的主要思想體現(xiàn)在以下四個方面:
精益生產(chǎn)強調(diào)人力資源的重要性，將員工的聰明才智和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的動力。其具體特征如下:
“這是老板的意思?！薄叭绻悴幌胱觯突厝?！”在很多企業(yè)中我們已經(jīng)習(xí)慣聽到這種說法。我們的企業(yè)是基于泰勒原理，從操作人員、管理員工、主管到操作人員的嚴格等級制度，讓我們的等級觀念根深蒂固。工人的任務(wù)是嚴格按照標準操作方法加工產(chǎn)品。至于“你為什么這么做？”“如何做得更好？”這是領(lǐng)導(dǎo)的事。
在這樣的企業(yè)中，勞動者不僅被剝奪了物質(zhì)上的平等，如工資福利、療養(yǎng)晉升、工作環(huán)境和強度等，而且在精神上被剝奪了足夠的尊重，如被認可、被欣賞、參與協(xié)商和決策等。結(jié)果，一方面領(lǐng)導(dǎo)指責(zé)運營商缺乏責(zé)任心，人為缺陷太多；另一方面，操作者抱怨著，應(yīng)付著領(lǐng)導(dǎo)的每一個指令。這是傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式體系僵化的重要原因。
精益生產(chǎn)方式要求把企業(yè)的每一個員工放在平等的位置上；把員工當(dāng)成企業(yè)的合作伙伴，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵員工參與決策，為員工創(chuàng)造發(fā)揮才能的機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級溝通；領(lǐng)導(dǎo)者和經(jīng)營者相互尊重，相互信任。員工在這樣的企業(yè)中能夠充分發(fā)揮自己的聰明才智，能夠以大師的姿態(tài)完成和提高自己的工作。
企業(yè)的管理能力取決于組織的活力，而這種活力來自于員工的努力。只有不斷提高員工的素質(zhì)，為他們提供良好的工作環(huán)境和富有挑戰(zhàn)性的工作，他們才能充分發(fā)揮各自的能力。精益生產(chǎn)的成功也有賴于高素質(zhì)的技術(shù)人才和管理人才。它要求員工不僅要掌握操作技能，還要具備分析和解決問題的能力，這樣才能及時發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)過程中的問題。
所以精益生產(chǎn)重視員工的培訓(xùn)，挖掘員工的潛力。
輪崗培訓(xùn)和一專多能培訓(xùn)是提高人員素質(zhì)以滿足精益生產(chǎn)需求的有效方法。前者主要適用于領(lǐng)導(dǎo)和后備領(lǐng)導(dǎo)，后者主要適用于運營商。通過輪崗培訓(xùn)，讓學(xué)員豐富技術(shù)知識，提升管理能力，掌握公司業(yè)務(wù)和管理的全貌；同時可以培養(yǎng)他們的合作精神和系統(tǒng)觀念，讓他們明確系統(tǒng)各部分在整體運行和發(fā)展中的作用和弱點，從而在解決具體問題時，能夠自覺地從整體觀念出發(fā)，尋找改進方案。一專多能的目的是擴大操作人員的工作范圍，提高其工時利用率；同時，提高操作的靈活性，為實現(xiàn)群體工作創(chuàng)造條件。
傳統(tǒng)的“管理”思想認為，效率來源于分工明確，嚴格按照標準方法工作。這種思維確實給大量生產(chǎn)方式帶來了很多好處，但同時也束縛了員工的智力和創(chuàng)造力，讓操作人員像機器一樣工作，缺乏合作意識和靈活性；組織和個人的能力得不到充分發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化保守，失去創(chuàng)新的動力。精益生產(chǎn)要求員工在明確企業(yè)發(fā)展目標的前提下加強相互協(xié)作，而具體工作內(nèi)容和分工相對模糊。
協(xié)作范圍涉及運營商、部門與部門、領(lǐng)導(dǎo)與運營商。這種合作打破了原有的組織壁壘，通過相互溝通合作解決跨部門、跨層級的問題，減少糾紛，消除相互指責(zé)和抱怨，在相互理解的前提下共同實現(xiàn)企業(yè)目標。常用的方法有Project 管理和小組工作等。前者多用于跨部門協(xié)作，后者一般用于團隊內(nèi)部。
高庫存是大量生產(chǎn)方式的特點之一。由于設(shè)備運行不穩(wěn)定，工藝安排不合理，廢品率高，生產(chǎn)不平衡，經(jīng)常出現(xiàn)供應(yīng)不及時的現(xiàn)象，庫存被視為必不可少的“緩沖器”。但精益生產(chǎn)認為庫存是企業(yè)的“禍害”。主要原因是:
存貨是資金的積壓，以物的形式存在，所以是無息資金。不但沒有增加產(chǎn)量，反而造成了很多費用，損失了貨幣資金的利息收入，從而增加了企業(yè)的運營成本。
這些費用包括:
A.倉庫設(shè)施，如貨架、箱柜、運輸設(shè)施、數(shù)據(jù)處理設(shè)備、裝卸工具等。；
B.倉庫管理的人員費用，物料配送，質(zhì)檢等。；
C.因儲存不當(dāng)、管理不當(dāng)、時空變化等原因造成的物料損失及相應(yīng)的處理費用；
D.倉庫場地、照明、保溫、通風(fēng)設(shè)備、能源等費用。
傳統(tǒng)管理思想把庫存作為生產(chǎn)順利進行的保障。生產(chǎn)出問題的時候，總是可以用庫存來緩解。庫存越高，越容易解決問題。因此，高庫存成為大批量生產(chǎn)方式的重要特征，提前超過生產(chǎn)被視為高效率的表現(xiàn)?！熬嫔a(chǎn)”的觀點認為，正是由于存貨的存在，掩蓋了企業(yè)中的問題，使企業(yè)意識不到改進的必要性，阻礙了經(jīng)營成果的改革。
這些問題主要表現(xiàn)在以下幾個方面:
A.生產(chǎn)缺乏計劃性和靈活性；
B.設(shè)備故障率高，維護和維修工作差；
C.生產(chǎn)線運行不均勻，產(chǎn)量波動大；
D.人員安排不合理，缺勤率高；
E.廢品率或次品率高，維修工作量大；
R.換模時間長，生產(chǎn)批次難減；
G.運輸距離長，方式運輸不合理等。
解決以上問題需要一段時間，期間生產(chǎn)無法繼續(xù)。為了避免由此帶來的損失，大量生產(chǎn)方式采用高庫存的方式來“解決”問題。其實這些問題只是存在，還會反復(fù)出現(xiàn)。精益生產(chǎn)采用逆向思維方式，從庫存產(chǎn)生的原因入手，通過降低庫存來暴露問題，從而促使企業(yè)及時采取有效措施解決問題，使問題得到根本解決，不再重復(fù)。這種從問題暴露到問題解決的反復(fù)過程，不斷完善了生產(chǎn)流程，從而提升了企業(yè)的管理水平和業(yè)務(wù)能力。
大量生產(chǎn)廠家給自己定了很多生產(chǎn)指標，比如廢品率、庫存、時間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)量等。，而這些指標的提高也是提前按給定的百分比進行的。員工有明確的改進目標，會盡最大努力去實現(xiàn)，但很少有人會超越，因為他們今年做得越好，就意味著明年越難改進。所以員工只滿足于各項指標的完成，從而阻礙了業(yè)務(wù)潛力的開發(fā)。
精益生產(chǎn)方式以“無止境的追求完美”為經(jīng)營宗旨，追求產(chǎn)品質(zhì)量、成本、服務(wù)的持續(xù)改進。這種思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)成功的精神動力。
準時制生產(chǎn)方式(JIT)和持續(xù)改進流程(CIP)是精益生產(chǎn)追求完美的體現(xiàn)。其主要思想是:
從精益生產(chǎn)的角度去觀察和分析生產(chǎn)的過程，會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的各種無效勞動和浪費。大量生產(chǎn)廠商對這些浪費視而不見，甚至認為是不可避免的。精益生產(chǎn)把生產(chǎn)的過程分為增值的過程和不增值的過程。前者也叫創(chuàng)造價值的過程，后者叫浪費。精益生產(chǎn)方式從分析浪費入手，尋找改進的潛力，利用員工的積極性和創(chuàng)造性，不斷改進工藝、設(shè)備、操作、管理等方面，逐步消除各種浪費，使企業(yè)無限接近完美狀態(tài)。
與大量生產(chǎn)廠商相比，精益生產(chǎn)廠商的生產(chǎn)指標沒有明確量化，往往以最佳狀態(tài)為目標，如“零缺陷”、“零庫存”、“零投訴”、“零故障”?？梢哉f，實現(xiàn)這些理想化的目標是不可能的，但它們可以讓員工有一種挑戰(zhàn)“極限”的動力，建立一種永不滿足的進取精神，充分發(fā)揮自己潛在的聰明才智。
物流和信息流的準確準時是精益生產(chǎn)對生產(chǎn)流程的要求。通過采用看板生產(chǎn)和及時供應(yīng)，生產(chǎn)所需的原材料、備件和輔助材料能夠按時到達所需地點，并滿足所需的質(zhì)量要求和數(shù)量。這里的“準時”不同于“時效”，及時供貨可以通過高庫存來實現(xiàn)，而準時是指沒有庫存也可以實現(xiàn)。及時準確的信息流是實現(xiàn)這一目標的前提和保證。所以精益生產(chǎn)方式的成功取決于其獨特的生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)——看板系統(tǒng)。
市場需求越來越多品種，人們對個性化的追求使得產(chǎn)品的批量越來越小。因此，多品種小批量生產(chǎn)是企業(yè)將面臨的挑戰(zhàn)。柔性生產(chǎn)系統(tǒng)是精益生產(chǎn)實現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)的前提，現(xiàn)代高新技術(shù)的發(fā)展為柔性生產(chǎn)系統(tǒng)的建立提供了可能。
精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是將企業(yè)內(nèi)部活動和外部市場(客戶)需求與企業(yè)發(fā)展目標和諧統(tǒng)一。
隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，人們的生活條件得到顯著改善，消費者的價值觀發(fā)生了根本變化，消費需求呈現(xiàn)多樣化。產(chǎn)品設(shè)計個性化的要求縮短了產(chǎn)品的生命周期，加速了更新?lián)Q代，市場從賣方市場走向買方市場。這種變化促使企業(yè)改變原來方式的管理方式，對五六十年代盛行的生產(chǎn)方式提出了嚴峻的挑戰(zhàn)。精益生產(chǎn)方式的誕生就是適應(yīng)這種變化的結(jié)果。
目前精益生產(chǎn)方式是靈活適應(yīng)市場變化的最好手段。其基本思想是將客戶需求放在企業(yè)管理的出發(fā)點，倡導(dǎo)“客戶至上”的理念，將客戶投訴作為改進產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)的動力，從而不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)，最終提高企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。由此可見，精益生產(chǎn)成功的秘訣之一就是:通過滿足客戶的需求來提高企業(yè)的經(jīng)營利潤，將客戶的利益和企業(yè)的利益與企業(yè)的目標統(tǒng)一起來。精益生產(chǎn)成功的另一個秘訣是與供應(yīng)商保持緊密的合作關(guān)系，通過及時供貨和系統(tǒng)供貨的方式使雙方利益共同成長。
及時交付是指企業(yè)通過各種管理的手段，將“人、財、物、時間、空間”進行優(yōu)化組合，以必要的勞動力保證在適當(dāng)?shù)臅r間內(nèi)提供適當(dāng)數(shù)量的必要物料和備件，以達到消除過剩和超時交付，消除無效勞動和浪費，降低成本，提高效率和質(zhì)量，以最少的投入獲得最大的產(chǎn)出的目的。由于輔機廠備件的任何延遲交貨或質(zhì)量問題都會影響主機廠生產(chǎn)的順利進行，這種方式供應(yīng)需要主機廠和輔機廠的良好合作。
系統(tǒng)供應(yīng)是指直接以部件或裝配系統(tǒng)的形式實現(xiàn)供應(yīng)的方式，從而改變傳統(tǒng)的單個零件分散供應(yīng)的方式。該系統(tǒng)的供應(yīng)有利于降低主機廠配套管理的范圍和庫存，同時有利于提高配套廠的技術(shù)含量和經(jīng)濟效益。與大量生產(chǎn)方式的配套情況相比，精益生產(chǎn)方式的配套情況只與八分之一到三分之一的合作單位直接相關(guān)，從而使得主機廠與這些配套廠的合作更為重要。這種合作關(guān)系不僅僅停留在買賣關(guān)系上，還表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保證交貨期等方面。
綜上所述，精益生產(chǎn)是一個全新的管理思想方法體系，在實踐中得到了充分的驗證。它的成功不是用一兩個新的管理方法的結(jié)果，而是一系列精益生產(chǎn)方法的結(jié)果。但是，企業(yè)在實施和運用這些方法之前，必須對自身的內(nèi)外部環(huán)境、企業(yè)文化、產(chǎn)品屬性、市場狀況等進行深入的分析和研究，努力為引入精益生產(chǎn)方式創(chuàng)造前提。
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