制造管理專家陳志華老師全國王牌課程——《全能型車間主任實戰(zhàn)技能訓練》，在全國推廣七年以來，深受國內(nèi)外企業(yè)菁萊。在全國成功舉辦公開課兩百余場次，并被很多企業(yè)引進內(nèi)訓，尤其是中字頭企業(yè)和裝備制造企業(yè)。在舉辦過程中，學員對課程和老師的評價可綜合為八個字：“實在”、“實用”、“實戰(zhàn)”、“實際”。
七年探索、七年發(fā)展、七年沉甸，陳志華老師有了更多的感悟與提升。為了進一步加強課程的有效性、系統(tǒng)性和科學性，2016年再度改版升級。課程以科學管理為綱、以系統(tǒng)化為領、以鮮活的問題為例，助力廣大學員改變 “習慣性思維”，放棄“經(jīng)驗為王”的管理風格。2016版《全能型車間主任實戰(zhàn)技能訓練》三大特點：
1、深入淺出，生動易懂，對年齡和學歷沒有要求；
2、簡單有效，靈活高效，落地性強；
3、無高大上概念，更無理論性模式或模型。
企業(yè)廠長、制造業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任及生產(chǎn)制造主管及一線干部。
講師講授 + 視頻演繹 + 案例研討 +角色扮演 + 講師點評。
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1.企業(yè)為何要建立危機意識管理
2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
4.全世界為何要學習豐田的管理模式
5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎
◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1.在安全生產(chǎn)的基礎上，全面降低生產(chǎn)成本
2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
5.豐田生產(chǎn)模式可以復制給您的企業(yè)嗎？小組PK
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2.精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
5.各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點，五原則分析
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘管理浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運用
4.供應鏈價值流流分析
①事務流分析
②產(chǎn)品流分析
5.事務流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理
①建立信息流規(guī)范化流程
②建立規(guī)范化流程的關鍵步驟
③挖掘集團企業(yè)間事務流的浪費和優(yōu)化管理
④挖掘企業(yè)內(nèi)部部門間事務流的浪費及優(yōu)化處理
⑤識別部門內(nèi)部組織上的浪費并優(yōu)化處理
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦對事務流程進行LEAN改善
⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑨OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較
?設計企業(yè)內(nèi)部信息流的價值流分析圖（小組課題PK）
6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產(chǎn)能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1）從結(jié)構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
① 流程結(jié)構布局優(yōu)化
A.孤島式布局的優(yōu)缺點分析
B.集中配置布局的優(yōu)缺點分析
C.流水線布局優(yōu)缺點分析
D.U型布局的優(yōu)缺點分析
E.Y型布局的優(yōu)缺點分析
F.CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析
G.相同工廠及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實操對決大PK
② 縱橫管理結(jié)構優(yōu)化
③ 單元結(jié)構的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結(jié)構的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用
（3）從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率
①經(jīng)濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發(fā)生
⑥現(xiàn)場道具IE改善手法演練
（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2.看點1：
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運用；
③企業(yè)文化墻的設計與運用
④世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設；
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
⑦現(xiàn)場異?？焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
3.看點2：
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計。
②安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)；
④行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；
⑦……
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10.生產(chǎn)責任管理看板
11.職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
12.現(xiàn)場班組文化園地的建設管理
13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
1.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
2.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
3.新進人員的3級教育管理
4.確保品質(zhì)的定期教育
5.熟練度提升的定期教育
6.提升技能級別的定期教育
7.崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
8.崗位人員的5種再教育
9.提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
10.建立意識變革的秘訣
11.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
12.人員教育系統(tǒng)成果的運用
13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
14.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓
1.各組回顧總結(jié)看點，相互研討企業(yè)如何將這些看點落地
2.現(xiàn)場提問討論
3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時間)
