在這樣一個(gè)競爭日益激烈的時(shí)代，生產(chǎn)規(guī)模的美國制造形態(tài)已經(jīng)無法再主導(dǎo)世界。因此，豐田不同于福特的“規(guī)模經(jīng)濟(jì)效應(yīng)”。它倡導(dǎo)“基于完全消除浪費(fèi)理念的理性制造生產(chǎn)方法”，并由此衍生出豐田核心理念的關(guān)鍵詞——“完全消除浪費(fèi)”和“理性生產(chǎn)”。

“浪費(fèi)”是一個(gè)非常古老而傳統(tǒng)的詞匯，在現(xiàn)代人眼中必然會(huì)與觀念發(fā)生碰撞。以至于忽視浪費(fèi)的思想侵入了企業(yè)“CEO”的思想。在“撿西瓜、去芝麻、撿芝麻、丟西瓜”的矛盾思維中，浪費(fèi)與經(jīng)濟(jì)的問題一直糾纏不清。對于普通人來說，大多數(shù)人會(huì)選擇“西瓜”而放棄“芝麻”，但對于企業(yè)高管來說，兩者都需要高度重視。

對于所有企業(yè)來說，獲取利潤是經(jīng)營活動(dòng)的前提和動(dòng)力。說到利潤，人們自然會(huì)想到把購買的商品加上差價(jià)形成售價(jià)的利潤形式；差價(jià)決定了最終的利潤。因此，許多運(yùn)營商通過“低價(jià)買入，高價(jià)賣出”獲得了可觀的利潤。(天行健咨詢專注于國內(nèi)企業(yè)管理先進(jìn)技術(shù)的研發(fā)，服務(wù)全國各地客戶，提供專業(yè)六西格瑪、精益六西格瑪、針對六西格瑪(DFSS)的設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)管理、精益布局、TPM管理、精益 R&D 管理、triz創(chuàng)新技術(shù)、IE工業(yè)工程等項(xiàng)目咨詢與咨詢、公開課培訓(xùn)、企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)。)

然而，這種運(yùn)營模式經(jīng)常受到消費(fèi)者的批評。我們經(jīng)?？梢栽谝恍﹫?bào)紙上看到一些評論，說“企業(yè)低價(jià)收購高價(jià)銷售形成的利潤，實(shí)際上來自消費(fèi)者，消費(fèi)者把負(fù)擔(dān)壓在消費(fèi)者身上”，“這是反社會(huì)現(xiàn)象”。

因此，在商品競爭日益激烈的今天，如果商品生產(chǎn)的消費(fèi)者仍然沿用以前的商業(yè)模式，他們遲早會(huì)被市場淘汰，通過低價(jià)購買材料、零部件等東西，然后高價(jià)出售成品來獲取利潤。

豐田很早就意識到了這一點(diǎn)。豐田不能以低于市場價(jià)的價(jià)格購買鋼材，也不能以低于其他汽車經(jīng)銷商的價(jià)格購買零部件。豐田不能銷售比其他公司同類車高出5萬或10萬日元的產(chǎn)品。所以豐田注重的是產(chǎn)品制造，也就是什么制造方法能讓生產(chǎn)成本最低，讓公司收益最大。太一大野認(rèn)為，要降低成本，就必須徹底消除企業(yè)的一切浪費(fèi)，即消除企業(yè)的一切不合理現(xiàn)象，實(shí)現(xiàn)“零浪費(fèi)”。古語有云:“減少10%的浪費(fèi)，就相當(dāng)于銷量翻倍?！?/p>

豐田的“浪費(fèi)”有兩層含義:第一，生產(chǎn)不為客戶創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)，如檢驗(yàn)、物流等，都是浪費(fèi)；第二，雖然是創(chuàng)造價(jià)值的生產(chǎn)活動(dòng)，但消耗的資源超過了“絕對最小值”的極限，也是一種浪費(fèi)。

豐田“杜絕浪費(fèi)”的理念走的是“非成本主義”的道路。它認(rèn)為，商品的銷售價(jià)格是由市場決定的，企業(yè)的利潤必須以市場認(rèn)可的價(jià)格為基礎(chǔ)，減去企業(yè)的實(shí)際產(chǎn)品成本。這種觀點(diǎn)比“成本導(dǎo)向”更具科學(xué)性和時(shí)代性，更適合當(dāng)前的市場競爭。

“成本主義者”期望將預(yù)期利潤加到企業(yè)自身產(chǎn)生的成本上來確定售價(jià)。這樣看來，為了使企業(yè)獲得預(yù)期的利潤，企業(yè)生產(chǎn)過程中不合理的成本成分被單方面加到了消費(fèi)者身上。在當(dāng)今高度競爭的經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，顯然不符合市場經(jīng)濟(jì)規(guī)律和消費(fèi)者利益。用這種思維指導(dǎo)企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營，不利于降低自身的產(chǎn)品成本，不被市場淘汰是必然的。

因此，豐田把解決“浪費(fèi)”的關(guān)鍵放在制造方法上。他們認(rèn)為只要改變制造方法，就能降低成本，競爭力更強(qiáng)，獲得更多利潤。如果能剔除不直接產(chǎn)生附加值的人的人員成本和未使用材料的材料成本，就是最好的制造方法。

太一大野認(rèn)為“制造商的利潤在于制造方法”，也就是說，應(yīng)該制定法律來減少浪費(fèi)，降低原價(jià)，但很多浪費(fèi)并不是一目了然的。豐田首先確定了未能在企業(yè)流程或制造過程中創(chuàng)造價(jià)值的七類廢物，具體如下:

(1)過量生產(chǎn)造成的浪費(fèi)；

(2)待處理的廢物；

(3)運(yùn)輸中的廢物；

(4)以原產(chǎn)品為基礎(chǔ)的加工廢棄物；

(5)庫存造成的浪費(fèi)；

(6)行動(dòng)中的浪費(fèi)；

(7)生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品造成的浪費(fèi)。

以上就是直接創(chuàng)造價(jià)值的過程造成的浪費(fèi)。除此之外，豐田還認(rèn)為，還有另外兩種未能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)，也必須引起重視:

(1)閑置員工的創(chuàng)造力；

(2)管理浪費(fèi)。

正常情況下，當(dāng)管理主管看到浪費(fèi)時(shí)，會(huì)阻止浪費(fèi)再次發(fā)生。然而，企業(yè)的許多浪費(fèi)是隱藏的，很難被發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致長期的利益損失。這就是為什么豐田把“消除浪費(fèi)”放在如此重要的位置。(天行健咨詢專注于國內(nèi)企業(yè)管理先進(jìn)技術(shù)的研發(fā)，服務(wù)全國各地客戶，提供專業(yè)六西格瑪、精益六西格瑪、針對六西格瑪(DFSS)的設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)管理、精益布局、TPM管理、精益 R&D 管理、triz創(chuàng)新技術(shù)、IE工業(yè)工程等項(xiàng)目咨詢與咨詢、公開課培訓(xùn)、企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)。)

如果一個(gè)人不知道自己在做的事情是浪費(fèi)，那么無論他怎么努力，都無法達(dá)到他的預(yù)期目的。因此，豐田管理努力追求的是讓所有員工清楚地了解浪費(fèi)的各種表現(xiàn)形式。這是豐田實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)高效率的第一步。

如何讓員工知道自己的工作是否處于浪費(fèi)狀態(tài)？答案是:讓浪費(fèi)現(xiàn)象可視化。

為了把這個(gè)問題解釋清楚，我們先來看一個(gè)現(xiàn)象:在一個(gè)5分鐘的工作流程中，每次都有2分鐘的等待工作，所以大家都能發(fā)現(xiàn)有浪費(fèi)。但是，如果操作人員在這兩分鐘內(nèi)照常工作，比如來回運(yùn)送半成品，很少有人會(huì)說浪費(fèi)了。此外，如果操作人員在這兩分鐘內(nèi)執(zhí)行以下程序，很少有人能在這里找到廢物。也就是說，在以上的浪費(fèi)中，等待工作的浪費(fèi)是最容易看清楚的。

這一現(xiàn)象引起了豐田管理人的關(guān)注:如果所有的浪費(fèi)都可以減少到等待工作，豈不是一目了然？

為此，豐田提出以下具體措施“杜絕浪費(fèi)”:

(1)讓操作人員堅(jiān)定地堅(jiān)持規(guī)范操作，不做自己職責(zé)以外的事情；

(2)以生產(chǎn)提示公告的方式限制工作過快；

(3)在傳動(dòng)裝置上明確工作區(qū)域，嚴(yán)禁提前開工。

這些做法大大減少了豐田生產(chǎn)運(yùn)營中的浪費(fèi)，彰顯了豐田“永不浪費(fèi)”的管理理念，迫使產(chǎn)品的制造朝著不斷提升科學(xué)技能、提高生產(chǎn)效率的方向發(fā)展。這也體現(xiàn)了豐田“不斷研發(fā)各領(lǐng)域最先進(jìn)的科技，提供有吸引力的產(chǎn)品和服務(wù)，滿足全球客戶需求”的企業(yè)文化。"

“杜絕浪費(fèi)”改變了以往的生產(chǎn)管理理念，使競爭的重心真正轉(zhuǎn)移到發(fā)展科學(xué)技能和管理制造上，促使整個(gè)制造業(yè)朝著促進(jìn)社會(huì)進(jìn)步的方向發(fā)展?？梢哉f，“消除浪費(fèi)”不僅讓豐田受益，也推動(dòng)了整個(gè)制造業(yè)的進(jìn)步。