今天，精益生產(chǎn)不僅僅是生產(chǎn)的方式，而是管理的理念，管理的原則。企業(yè)要充分發(fā)揮精益生產(chǎn)的強大生命力，必須將精益生產(chǎn)的實施提升到企業(yè)戰(zhàn)略的高度。因為一個企業(yè)的“精益”貫穿于價值創(chuàng)造的全過程:從概念到生產(chǎn)的設計過程，從訂單到交付的信息流通過程，從原材料到成品的物料轉換過程，以及全生命周期的支持和服務過程，涉及到每個部門、每個人，尤其是最高領導層。國內(nèi)很多企業(yè)實行精益生產(chǎn)的效果并不好。一個重要原因是精益生產(chǎn)只是生產(chǎn)模式，僅限于生產(chǎn)操作層面，其他系統(tǒng)并沒有按照精益模式的要求做出相應的改變。這樣一來，生產(chǎn)部門就不能大驚小怪了，沒用了。

基于精益生產(chǎn)管理12原則的八大廢物消除

浪費是指“除了生產(chǎn)”(藤尾長度)所必需的最低數(shù)量的設備、原材料、備件和人工(工作時間)之外的任何東西”。企業(yè)常見的八大浪費涉及:生產(chǎn)超標、等待時間、運輸、庫存、工藝(流程)、行動、產(chǎn)品缺陷、忽視員工創(chuàng)造力。這些浪費需要通過低庫存、看板管理等系統(tǒng)暴露出來，然后徹底消除。很多企業(yè)不理解豐田任何人都可以停生產(chǎn)線的做法，認為這樣會帶來很多損失和浪費。其實豐田這樣做，恰恰是為了暴露問題，督促大家趕緊解決。結果，隨時有權停線的豐田生產(chǎn)幾乎停線，而那些在生產(chǎn)線無權停線的公司往往因為缺料、設備故障或質(zhì)量問題而停線。

精益生產(chǎn)管理12原則關注流程，提升整體效率。

管理德明大師說:“員工只對15%的問題負責，另外85%是系統(tǒng)流程的問題”。什么樣的過程產(chǎn)生什么樣的表現(xiàn)。很多企業(yè)在員工有問題的時候會責怪他們做得不好。長此以往，不服氣的員工不得不離職。但是人員換了一波又一波，問題還是出現(xiàn)了。管理人像消防員一樣四處救火，治療頭痛。滅火不代表改進，關鍵在于工藝本身是否改進。流程改進也要注重提高整體效率的目標，而不是提高局部部門的效率。為了企業(yè)的整體效率，即使犧牲了地方部門的效率。

建立精益生產(chǎn)管理12原則是一個不間斷的快速反應過程。

建立不間斷的流程，盡可能壓縮流程中沒有附加值的無效時間，縮短整個流程的時間，快速滿足客戶的需求。在這方面，國內(nèi)企業(yè)與豐田差距很大。提交人還清抵押貸款后，到一家國有商業(yè)銀行的網(wǎng)點領取房產(chǎn)證。工作人員告訴我要一個月才能拿到，如果太慢，他就去分公司跑。拿到房產(chǎn)證需要一個月的時間，難以想象:銀行辦理房產(chǎn)證的有效時間可能總共不超過10分鐘，剩下的時間就躺在辦公桌和公文包里睡覺。天行健咨詢一家專注于精益生產(chǎn)管理，六適馬管理培訓和項目咨詢的管理咨詢公司。如果是豐田，它會怎么做？首先，工作人員會在我的房貸即將還清時聯(lián)系我，祝賀我很快還清貸款，并承諾在我還清最后一筆貸款的當天準備好房產(chǎn)證并交付給我，然后在房產(chǎn)證交付時與我溝通，看看我是否有資金需求需要幫助，并根據(jù)我的財務情況提供專業(yè)建議。其實豐田的汽車售后服務也是完全一樣的。

精益生產(chǎn)管理12庫存減少原則

庫存過剩就像一潭渾水，深不可測。各種問題隱藏在水面下，如訂單處理延遲、質(zhì)量差、設備故障、供應商延遲、決策緩慢等。沒有人知道下面發(fā)生了什么。在精益思維下，庫存變成了一條湍急的小溪，淺淺清澈，里面有小魚小蝦，或者有石頭擋住。一目了然，不會隱藏任何問題，既有利于解決問題，又減少資金占用，避免不必要的庫存損失。豐田的投資回報率比競爭對手高出幾十倍。其中一個重要原因是其存貨周轉率為87倍。

需要指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的手段之一，旨在解決問題和降低成本，低庫存需要高效的流程和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量來保證。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，沒有先改革流程，提高質(zhì)量，而是盲目要求把庫存降到以下。結果可以想象成本不但沒有下降反而急劇上升，于是他們得出了精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)和我的企業(yè)的結論。這種誤解需要避免。

精益生產(chǎn)管理12原則全過程的高質(zhì)量可以一次做對。

質(zhì)量是制造出來的，不是測試出來的。這是一個常識，但國內(nèi)很多企業(yè)對此還不夠了解。許多制造企業(yè)都有專門的車間來檢查所有產(chǎn)品，以確保質(zhì)量。檢查只是事后補救，不僅成本高，也不能保證不會出錯。因此，質(zhì)量應該融入設計、工藝和制造，并建立一個無差錯的質(zhì)量保證體系，一次做對。精益生產(chǎn)需要低庫存和不間斷的流量。想象一下，如果任何一個環(huán)節(jié)出了問題，后面所有的環(huán)節(jié)都會停止，所以精益生產(chǎn)必須建立在整個過程的高質(zhì)量上，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

精益生產(chǎn)管理12原則客戶需求為基礎拉動生產(chǎn)

JIT的初衷是:需要的時候，根據(jù)需要的數(shù)量只需要生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售同步。也就是說，生產(chǎn)是根據(jù)銷售速度進行的，這樣可以保持物流平衡，任何前期或后期的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田用“看板”系統(tǒng)拉，現(xiàn)在用ERP或MRP信息系統(tǒng)拉企業(yè)外的物料更容易。戴爾是這一領域的杰出代表。當您在網(wǎng)上或通過電話訂購計算機時，戴爾的生產(chǎn)流程就會啟動，任何所需的配置都可以在一周內(nèi)生產(chǎn)交付給您。

精益生產(chǎn)管理12原則的標準化與工作創(chuàng)新

標準化的作用不言而喻，但標準化不是一種約束和約束，而是固定企業(yè)的最佳實踐，讓不同的人盡最大努力，發(fā)揮最大的效力和效率。而且，標準化不是一成不變的。標準需要不斷創(chuàng)新和改進。今天最好的方法不一定就是明天最好的。在現(xiàn)有標準的基礎上不斷改進，可以促進組織的不斷進步。

尊重員工和賦予員工權力的精益生產(chǎn)管理12原則

目前很多企業(yè)把“以人為本”掛在嘴邊，但實際做了多少？領導的傲慢對企業(yè)是毀滅性的。記住，領導者不是法官，而是教練和顧問；責任和義務多于權力；需要協(xié)助下屬完成任務，而不僅僅是下達命令。尊重員工就是尊重員工的智慧和能力，給他們提供一個充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)和自己做得更好。在豐田，員工是獨立的管理，在組織的職責范圍內(nèi)做自己的事。他們不必擔心因工作中的錯誤而受到懲罰。犯錯一定有內(nèi)在的原因。只要他們找出原因，采取對策，下次就不會出現(xiàn)了。因此，精益的企業(yè)雇傭“一整個人”，而沒有精益的企業(yè)只雇傭員工的“一只手”。

團隊合作，遵循精益生產(chǎn)管理12原則

隨著企業(yè)的組織規(guī)模越來越大，管理變得越來越復雜，大部分工作都需要團隊協(xié)作來完成。在精益企業(yè)中，柔性團隊工作已經(jīng)成為最常見的組織形式之一。有時候同一個人同時屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作是豐田的新產(chǎn)品開發(fā)計劃，由龐大的團隊推動。團隊成員來自不同的部門，包括營銷、設計、工程、制造、采購等。他們在同一個團隊中一起工作，大大縮短了質(zhì)量更高、成本更低的新產(chǎn)品的推出時間，因為很多問題從一開始就已經(jīng)充分考慮到了，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)由專業(yè)人員解決了。

滿足客戶需求的精益生產(chǎn)管理12原則

幾乎每個企業(yè)都將“滿足客戶需求”寫入企業(yè)宣言，但大多數(shù)企業(yè)都是說得多做得少。滿足客戶需求就是不斷提高客戶滿意度。為了一點眼前的利益而犧牲客戶的滿意度是相當短視的。豐田從來不談這句話，總是用實際行動去踐行。雖然產(chǎn)品供不應求，但豐田從不盲目擴大規(guī)模，在一切準備就緒前保持穩(wěn)健務實的作風，以贏得客戶的尊重。豐田的財務數(shù)據(jù)顯示，其年利潤增長率幾乎是銷量的兩倍，年增長率相當穩(wěn)定。

精益供應鏈的精益生產(chǎn)管理12原則

在傳統(tǒng)企業(yè)中，企業(yè)和供應商是競爭對手和競爭關系，他們相互討價還價，玩零和游戲。在精益企業(yè)中，供應商是企業(yè)和外部合作伙伴長期經(jīng)營的寶貴資產(chǎn)。他們共享信息，共享風險，共享利益，榮辱與共。遺憾的是，國內(nèi)很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，都與這種精益理念背道而馳。為了達到“零庫存”的目標，所有的庫存都推給了供應商，這讓供應商抱怨:你的庫存減少了，而我的卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標是降低整個供應鏈的庫存。不努力改革流程，簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方不會解決任何問題。當你不斷壓榨和剝削你的供應商時，你能指望他們愿意提供任何質(zhì)量支持和服務嗎？最終受損的還是自己。如果你是供應鏈中的強勢玩家，就像豐田一樣，你應該扮演領導者的角色，整合一個精益供應鏈，讓所有人受益。

精益生產(chǎn)管理12“自我反思”和“將事物呈現(xiàn)在適當位置”的原則

在豐田，平均每人每年提交10個以上的改進建議，99%以上的建議已經(jīng)實施。精益生產(chǎn)本身就代表了精益細化和持續(xù)改進的內(nèi)涵。精益文化有兩個突出的特點:“自我反思”和“把事情呈現(xiàn)到位”。

“自省”的目的是找出自己的錯誤，不斷完善自己。天行健咨詢一家專注于精益生產(chǎn)管理，六適馬管理培訓和項目咨詢的管理咨詢公司。豐田認為“問題就是機會”——當錯誤發(fā)生時，它不會懲罰個人，而是采取糾正措施，并在企業(yè)中廣泛傳播從每一次經(jīng)歷中學到的知識。這和國內(nèi)很多企業(yè)罰款的做法完全不同——大部分問題都是制度過程本身造成的，懲罰個人只會讓大家想盡辦法掩蓋問題，無助于問題的解決。

“現(xiàn)場套現(xiàn)”主張無論在什么位置，大家都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實情況，以事實為依據(jù)進行管理。這種“當場露臉”的工作作風，可以有效避免“官僚主義”。在中國上市公司中，CIMC集團可以說是佼佼者。旗下十幾家工廠中，南通的工廠一直做得最好。其中一個重要原因是南通CIMC的領導一直遵循“現(xiàn)場展示”的思路，高層領導每天都要抽出時間到生產(chǎn)一線查看情況、解決問題。

精益生產(chǎn)說起來容易做起來難。精益之旅還需要在以上精益思想、原則、指南的指導下，學習和實踐一些有用的工具和方法，如工業(yè)工程(IE)、價值流圖分析、柔性生產(chǎn)線建立、縮短作業(yè)轉換時間、拉動持續(xù)“一流”生產(chǎn)、5S、QC七大工具、統(tǒng)計質(zhì)量控制、防錯技術、TPM等。以及基于對我國和我國企業(yè)特點的認知而進行的實踐，是一個漫長的過程，所以你一定要有耐心。