1.建立治理體系。

工人只需要對生產(chǎn)進行合理有益的改進，就可以算是成績。年底，將對成績突出者進行評價、獎勵和公示。只有這樣才能激發(fā)勞動者的創(chuàng)造熱情，充分利用員工的智慧，即最大限度地減少第八大浪費。

2.生產(chǎn)計劃應該盡可能詳細和科學。

因為計劃太多肯定會導致庫存和處置的浪費，但是科學的計劃也需要在計劃下達之前做詳細的工作，明確把握每個組件的生產(chǎn)節(jié)奏，然后制定科學的計劃，避免現(xiàn)場堆放不必要零件的弊端。

3.讓網(wǎng)站管理真正服務生產(chǎn)。

站點管理應該是生產(chǎn)管理的基石，而不是障礙。豐田的“5S管理”就是當場糾正垃圾。只有樹立“管理換生產(chǎn)現(xiàn)場服務”的理念，才能真正做好“管理現(xiàn)場”。

4、工藝準備應考慮減少浪費。

編制工藝時，加工余量要科學合理，避免不必要的加工和重復加工。圖紙會審時，圖紙中的嚴格要求應及時與設計溝通，不必要的緊固應放松，以減少加工難度和加工時間。

5.產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能只停留在管理的層面。

要制定制度改進問題，創(chuàng)造條件持續(xù)改進，營造勇于面對問題的氛圍，在方法上對員工進行培訓，增強追溯問題、解決問題的能力，真正實現(xiàn)全員質(zhì)量控制的目標。

總之，只要能從小事做起，逐漸將精益的概念滲透到日常生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，我們不應該改變計劃，而是要學會控制變化。