人工成本改進的例子

中國機車研究總公司在a車間啟動了生產(chǎn)效率提升項目，生產(chǎn)效率提升項目的目標是將現(xiàn)有的單元化生產(chǎn)模式改造為單件流生產(chǎn)模式，從而提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期，減少在制品數(shù)量。建立靈活的生產(chǎn)產(chǎn)能線，使勞動力不受淡季影響，生產(chǎn)員工數(shù)量可隨生產(chǎn)增減而增減。因此，在提高生產(chǎn)效率的同時，減少了直接人工支出，提高了成本。

在A車間，改進活動的最終目標是將生產(chǎn)能力提高20%；生產(chǎn)效率提升50%。使用流程程序分析方法開展活動。工藝程序分析方法利用IE方法中的工藝程序分析圖技術(shù)，對裝配線涉及的所有工序進行分析，利用ECRS原理剔除非增值動作，對增值動作進行合并、重排和簡化，提高各工序的運行效率。在改進之前，這個車間的每個裝配工序都有多個工作場所，每個工序都占用了很大的面積，也就是工序的孤立運行，造成了局部效率不可控，整體效率低下的現(xiàn)狀。

在改進過程中，采用了“水系”和單件流生產(chǎn)的流水線布局。裝配線、其他部件和生產(chǎn)單元分布在布局J:“河流系統(tǒng)”中，整個車間與生產(chǎn)同步平衡，生產(chǎn)按照統(tǒng)一周期時間或周期時間的倍數(shù)組織。在這種布局下，物流路線短、暢、不滯，物流與生產(chǎn)流一致，降低了物流成本和周轉(zhuǎn)時間，達到了生產(chǎn)準時、快速、低成本物流的目的。改善活動也采用了無店面的方式，實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)。

改進目標中有一個分支T序列，在分支過程中設(shè)置一個商店，該商店用于驅(qū)動這個T序列的牛生產(chǎn)，以滿足裝配線的零件需求。對于手T操作的流水線，改進活動采用了均衡生產(chǎn)，計劃均衡，品種均衡。在分支工藝庫拉動生產(chǎn)和裝配工藝單件流的基礎(chǔ)上，成功實現(xiàn)了整條裝配線的生產(chǎn)計劃平衡和品種平衡。

改進后，裝配工藝實現(xiàn)了單件流生產(chǎn)，整個裝配線的生產(chǎn)率提高了24.3%，C/T時間從75分鐘提高到30分鐘，節(jié)省了3個人。