精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。精益生產(chǎn)模式是一種以顧客需求為導向，以消除浪費為核心，使企業(yè)以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)低成本、高效益的現(xiàn)代生產(chǎn)管理模式。安鋼在實施“三步走”發(fā)展規(guī)劃后，實現(xiàn)了設備大型化、工藝現(xiàn)代化、產(chǎn)品專業(yè)化的跨越式發(fā)展，現(xiàn)擁有150t轉爐-3500mm爐卷軋機、150t轉爐-1780mm熱連軋、100t轉爐~高速線材、100t轉爐-2800mm中厚板及熱處理等現(xiàn)代化生產(chǎn)線；工藝裝備達到國際先進水平的同時，實現(xiàn)了產(chǎn)品結構的優(yōu)化升級，形成了包括中厚板、熱軋卷板、高速線材、棒材、角槽鋼、球墨鑄管等60多個品種、6000余個規(guī)格的產(chǎn)品系列，實現(xiàn)了鋼鐵產(chǎn)品的“專業(yè)化、特色化、精品化”。近年來，面對鋼鐵行業(yè)產(chǎn)能過剩、資源成本升高、市場競爭日趨激烈的嚴峻形勢，安鋼以低成本運行為主線，建立市場倒逼機制，全面實施精益生產(chǎn)模式，確保了生產(chǎn)經(jīng)營目標的實現(xiàn)。
1．以顧客為中心，實施訂單拉動式生產(chǎn)模式
為了滿足顧客需求，提高安鋼的品牌形象與核心競爭力，實施了訂單拉動式生產(chǎn)模式。根據(jù)顧客需求與各產(chǎn)線生產(chǎn)能力、工藝技術水平、設備運行狀況相匹配的原則，通過訂單評審，優(yōu)化組批，以交貨期為結點實施軋鋼、連鑄、煉鋼、煉鐵倒推式生產(chǎn)設計與剛性計劃執(zhí)行，確保訂單的按期交付。針對顧客多品種、多規(guī)格、小批量的個性化需求與企業(yè)追求大批量、規(guī)?；?、經(jīng)濟化生產(chǎn)的矛盾，通過訂單整合、訂單歸并、同鋼種同澆次不同流寬設計，實現(xiàn)了個性化訂單與規(guī)模生產(chǎn)的有機結合，促進了顧客與企業(yè)的雙贏。為推動訂單拉動式生產(chǎn)模式的有效實施，利用先進的MES系統(tǒng)，從訂單承接、優(yōu)化排產(chǎn)、產(chǎn)品制造、質(zhì)檢入庫到產(chǎn)品交付，進行全程、實時、動態(tài)跟蹤管控，促進了全訂單生產(chǎn)水平的持續(xù)提升，提高了顧客滿意度。
2．創(chuàng)新計劃管理模式，實現(xiàn)精細化管理
為推動安鋼精益化生產(chǎn)管理水平的提升，大膽探索，勇于創(chuàng)新，建立了集中、統(tǒng)一、垂直的計劃管理新模式。通過優(yōu)化計劃管理流程，將原來公司下達月、旬、周總量計劃且二級分廠根據(jù)總量計劃自行排產(chǎn)的二級計劃管理模式，轉變?yōu)楣靖鶕?jù)訂單直接下達以日、班、爐、塊為單位的生產(chǎn)作業(yè)計劃的一級計劃管理模式，實現(xiàn)了生產(chǎn)計劃的集中、統(tǒng)一、垂直管控與精細化管理；通過對組織機構、計劃管理人員的優(yōu)化整合，將原來分散于各二級分廠的計劃管理職能與計劃管理人員改計劃生產(chǎn)管理處集中統(tǒng)一管理，提高了工作效率與質(zhì)量；為促進以“塊”為單位的訂單作業(yè)計劃的一貫制管理，對中板、爐卷、熱連軋3條板材生產(chǎn)線實行產(chǎn)線負責制，實現(xiàn)了從訂單承接到產(chǎn)品交付的一體化管理，提高了訂單的一次完成率。
3．實施高效、精準的過程管控，實現(xiàn)準時化生產(chǎn)
為促進生產(chǎn)均衡、穩(wěn)定、連續(xù)、高效運行，按照差異化管理理念，安鋼建立并完善了鐵前系統(tǒng)、煉軋系統(tǒng)爐機匹配生產(chǎn)模式，提高了物流運轉的科學性、穩(wěn)定性、經(jīng)濟性；調(diào)度中心以計劃管理為綱，統(tǒng)籌安排，科學組織，通過對生產(chǎn)要素實施集中、統(tǒng)一、垂直管控，優(yōu)化資源配置，密切工序銜接，優(yōu)化工藝路線，并利用全方位的可視化生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)實施全程動態(tài)管控，力求生產(chǎn)過程中時間流、物質(zhì)流、信息流的最佳匹配，促進了準時化生產(chǎn)與低成本運行的有機統(tǒng)一；精準的煉軋生產(chǎn)控制是高效、精益生產(chǎn)的基礎，通過對煉鋼、連鑄工序的鋼水成分、鋼水重量、鋼水溫度、銜接時間和鑄坯精度實施“五精準”控制，在軋鋼工序借助先進的在線自動監(jiān)測、自動控制技術，對溫度、尺寸、工序間隙時間實施“三精準”控制，促進了精益化、準時化生產(chǎn)水平的提升；針對煉鋼、精煉、連鑄、軋鋼等工序點多、生產(chǎn)線長的特點，自主研發(fā)并成功應用了“煉軋生產(chǎn)時刻表”，通過規(guī)范各工序作業(yè)標準，科學制定時間節(jié)點，精確過程控制，實現(xiàn)了準時化生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)運行質(zhì)量。
4．嚴格工序質(zhì)量監(jiān)控，提高質(zhì)量保證能力
為提高產(chǎn)品質(zhì)量控制水平，促進精益化、精品化生產(chǎn)，在生產(chǎn)過程中安鋼加強了工序質(zhì)量控制，嚴格標準化作業(yè)，認真貫徹執(zhí)行崗位作業(yè)指導書、工藝技術規(guī)程等作業(yè)文件，持續(xù)開展工藝改進活動，不斷提高質(zhì)量保證能力。對各工序產(chǎn)品的化學成分、表面質(zhì)量、物理性能，運用在線自動測量和人工取樣測量相結合的方法，嚴格過程質(zhì)量監(jiān)視與測量，并運用先進的x射線熒光光譜分析儀、金相顯微鏡、超聲波探傷儀等檢測設備，保證過程檢驗的及時性、科學性、準確性，確保工序控制水平與產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)步提升。
5．推廣應用新技術，提高生產(chǎn)控制水平
為實現(xiàn)生產(chǎn)技術現(xiàn)代化、過程控制精細化、系統(tǒng)管理科學化，提高生產(chǎn)控制水平，安鋼先后自主研發(fā)并成功推廣應用了具有行業(yè)領先水平的連鑄坯定重切割技術、煉鋼物流自動跟蹤技術、“一鍵式”自動化煉鋼技術等先進技術。其中，連鑄坯定重切割技術實現(xiàn)了由傳統(tǒng)的定尺切割到定重切割的變革，使鑄坯重量精度達到±1kg，較按定尺控制精度提高了15倍以上，為精確軋鋼控制創(chuàng)造了條件；煉鋼物流自動跟蹤技術實現(xiàn)了鋼鐵料消耗以爐號為基礎的分工序、分爐座、分鑄機、分班組精準計量的動態(tài)核算與控制，實現(xiàn)了生產(chǎn)成本的“爐算、班結、日清、旬分析、月總結”，為生產(chǎn)成本的精細管控與持續(xù)降低奠定了堅實的基礎；“一鍵式”自動化煉鋼技術實現(xiàn)了自動投料、自動槍位控制、動態(tài)調(diào)整吹煉工藝，促進了煉鋼自動化水平與各項經(jīng)濟技術指標的大幅提升。
6．大力開展攻關活動，提高生產(chǎn)運行質(zhì)量
為了持續(xù)提高生產(chǎn)運行質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，增強市場競爭力，安鋼先后組織開展了一系列攻關活動。如通過對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的氧化鐵皮、切割渣、除塵污泥等多種含鐵廢料進行工藝研究與攻關，將其球團固化后成功應用于燒結生產(chǎn)、煉鋼生產(chǎn)，實現(xiàn)了含鐵廢棄物的短流程、高價值、全循環(huán)、深度回收利用，促進了生產(chǎn)成本的持續(xù)降低；通過對1780mm熱連軋、爐卷產(chǎn)線開展連鑄坯熱裝直裝攻關及中板產(chǎn)線熱送攻關，降低了能源消耗，提高了生產(chǎn)效率和成材率，其中煤氣消耗節(jié)約50％以上，成材率提高1％。
7．持續(xù)開展內(nèi)外對標活動，促進降本增效
為持續(xù)降低生產(chǎn)成本，安鋼先后組織開展了鋼企之間、單位之間、工序之間、機組之間、班組之間、崗位之間的對標經(jīng)驗交流活動，取長補短，相互學習，挖掘降本增效的新潛力。其中，鐵前系統(tǒng)通過與行業(yè)先進企業(yè)對標學習，不斷優(yōu)化焦化配煤結構、燒結配礦結構、高爐爐料結構，使配合煤成本、燒結礦成本、鐵水成本大幅降低；煉鋼系統(tǒng)通過定期召開對標挖潛會，以成本最小化為目標，以市場價格為導向，建立煉鋼系統(tǒng)物料成本動態(tài)測算與調(diào)整機制，優(yōu)化鐵水、廢鋼等配比，加大自產(chǎn)廢鋼、含鐵廢料的使用力度，實現(xiàn)鋼鐵料消耗大幅降低，并保持全國同類爐型鋼鐵料消耗量最少；軋鋼系統(tǒng)通過深抓內(nèi)部挖潛，優(yōu)化軋制工藝，推行提單重、提精度、降公差、降燒損、降切損的“兩提三降”精確軋制操作，使成材率提高到93．2％，位居行業(yè)同類型機組第一名。
1．生產(chǎn)成本持續(xù)降低
通過實施精益化生產(chǎn)、不斷推廣應用新技術、持續(xù)開展內(nèi)外部對標挖潛與攻關活動等措施，焦化、燒結、煉鐵、煉鋼等生產(chǎn)成本持續(xù)降低，其中鋼鐵料消耗連續(xù)多年位居行業(yè)同類爐型第一名。
2．訂單一次完成率大幅提升
通過創(chuàng)新集中、統(tǒng)一、垂直的計劃管理模式，高效、精準過程管控，開展系統(tǒng)攻關活動，訂單一次完成率得到大幅提升，由攻關前的79．15％提高到目前的92．49％，并在高起點上保持穩(wěn)定，達到行業(yè)先進水平。
3．產(chǎn)品生產(chǎn)周期明顯縮短
通過實施訂單拉動與準時化生產(chǎn)模式、精細生產(chǎn)管理、嚴格過程管控，產(chǎn)品的生產(chǎn)周期由攻關前的平均45天縮短到16天，提高了生產(chǎn)效率，確保了產(chǎn)品的保質(zhì)保量按期交付，提升了安鋼的信譽與市場競爭力。
四、結束語
在鋼鐵行業(yè)產(chǎn)能過剩、資源成本升高、同質(zhì)化競爭加劇的嚴峻形勢下，精益生產(chǎn)模式的推廣應用，有效促進了企業(yè)的良性發(fā)展。安鋼通過有效實施精益生產(chǎn)模式，推行訂單拉動式生產(chǎn)，創(chuàng)新集中、統(tǒng)一、垂直的計劃管理模式，實施高效、精準的過程管控與準時化生產(chǎn)，推廣應用新工藝、新技術，持續(xù)開展內(nèi)外對標挖潛與攻關活動，促進了生產(chǎn)效率、運行質(zhì)量與市場競爭力的顯著提升。
（由于涉及隱私問題，本文不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>