在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)的影響最為廣泛，也在實際生產(chǎn)中得到大量的實踐與優(yōu)化。在中國，精益生產(chǎn)管理的應(yīng)用與實踐也正廣泛地展開。天行健咨詢認為深入開展對精益生產(chǎn)管理的實施分析也正是在實踐中進一步有效推進工業(yè)工程的基礎(chǔ)。
一、精益生產(chǎn)的特征
精益生產(chǎn)的全面推廣和實施工作可以從以下五個相互關(guān)聯(lián)的方面著手，以用戶需要和產(chǎn)出為導(dǎo)向，全面審視和優(yōu)化產(chǎn)品生命周期的各個環(huán)節(jié)，最終實現(xiàn)全面的精益生產(chǎn)：
1、以用戶需求為標(biāo)準(zhǔn)，重新定義價值
產(chǎn)品的價值是指產(chǎn)品功能對于人類生產(chǎn)生活消費需求所產(chǎn)生的作用。從系統(tǒng)的角度去看，產(chǎn)品的設(shè)計、投產(chǎn)、銷售和售后服務(wù)這一系列動作決定了產(chǎn)品的價值，每個動作相互銜接，共同作用，由此產(chǎn)生了產(chǎn)品的價值流。精益生產(chǎn)的理念著眼于以用戶需求來審視和改善產(chǎn)品價值流的過程，其著眼點與傳統(tǒng)的注重質(zhì)量和產(chǎn)量的管理理念存在很大差異。
2、按照價值流的要求重新組織生產(chǎn)經(jīng)營的全部活動
建立了價值流的導(dǎo)向以后，接下來就應(yīng)該以此為標(biāo)準(zhǔn)重新衡量產(chǎn)品全生命過程中的全部活動，對價值流的整個實現(xiàn)及遞增過程進行審視和優(yōu)化。在企業(yè)的現(xiàn)實生產(chǎn)環(huán)境中，價值流是一個復(fù)雜和充滿矛盾的過程，在某些局部看來是好的方式，但是放眼整個價值流的過程，則可能變成缺點。只有從系統(tǒng)的角度出發(fā)，全面看待各環(huán)節(jié)的價值關(guān)系，才有可能做到全面精益。
3、精益生產(chǎn)要求使價值流動起來
仔細審核產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，你會發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的真正制造時間，只有產(chǎn)品生產(chǎn)過程所花費的總時間的20%左右，很少有超過40%的。無疑剩下的那部分浪費是精益生產(chǎn)所不能允許的，也是最有潛力提升的部分。只有想盡一切辦法使產(chǎn)品價值流動起來，從系統(tǒng)流動的觀點來打破部門界限，才可能實現(xiàn)各環(huán)節(jié)的精益。
4、精益生產(chǎn)要求以用戶的需要拉動價值流
產(chǎn)品只有實際讓用戶使用了，才能提現(xiàn)出其價值。我們以客戶的需求為標(biāo)準(zhǔn)，完善了我們?nèi)椎脑O(shè)計、生產(chǎn)和銷售過程，而最終的落腳點還是要讓產(chǎn)品在用戶手中實現(xiàn)其價值。為了實現(xiàn)產(chǎn)品價值的流動過程，需要找到拉動因素。由此，用戶需要無疑成為拉動產(chǎn)品價值流的最佳動因。
5、精益生產(chǎn)要求持續(xù)完善，力求做到盡善盡美
精益生產(chǎn)的思想貫穿于企業(yè)和產(chǎn)品的整個生命周期，無疑在如此復(fù)雜的產(chǎn)品價值流動過程中，會有很多方面的浪費和不精益。考慮到產(chǎn)品生命周期的長期性和復(fù)雜性，不可能僅通過一次推廣和優(yōu)化就能全部改善的。而且隨著時間的推移，新技術(shù)新方法層出不窮，無疑也增加了精益生產(chǎn)的可實施空間。只有持續(xù)須不斷的完善，才有可能朝著盡善盡美的方向優(yōu)化，才能滿足精益生產(chǎn)的要求。
二、精益生產(chǎn)在某汽車制造集團三廠車身車間的實施
某汽車制造集團主要以生產(chǎn)中高級和多功能車為主，其中很多都是國內(nèi)市場持續(xù)暢銷車型。其中擁有兩條整車生產(chǎn)線的汽車三廠年產(chǎn)能30萬輛，也是整個集團產(chǎn)量最大、設(shè)備最先進的一個生產(chǎn)廠，還是汽車工業(yè)旅游的一個重要景點。汽車三廠包括沖壓、車身、油漆、裝配四大車間，實現(xiàn)了汽車從白鐵皮開始直到整車下線的全過程，以短時間制造一輛整車的效率高速生產(chǎn)。
車身車間的主要作用是，將沖壓完成的特定形狀的零部件，采用分部拼焊的方式焊接成車身的分部位小總成，再在總拼線上進行總拼焊接，焊接成為完整的汽車車身，再經(jīng)過打磨、測量和返修后報交給后續(xù)生產(chǎn)。由于大部分車型都是承載式車身，車輛的底盤、動力總成、前段模塊、內(nèi)/外飾等部件都是直接裝配/固定在車身上的，因此車身質(zhì)量的好壞，直接影響著最后裝配出來的整車的性能和質(zhì)量。由于車身車間的工藝復(fù)雜，產(chǎn)品要求高，車身車間一直是眾多汽車整車生產(chǎn)廠的重點和瓶頸部門。從某種程度上講，車身車間的產(chǎn)量和質(zhì)量決定了汽車廠的整車產(chǎn)量和質(zhì)量。
為了將精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到車間，必須實現(xiàn)人員和習(xí)慣的轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)理論到實踐再到習(xí)慣的推行過程。天行健咨詢結(jié)合車身車間的精益生產(chǎn)的推進工作及車間的人員素質(zhì)和組織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)計劃等具體情況分步實施，大致分為培訓(xùn)、實施、固定、全面推廣和再優(yōu)化五個步驟。
在培訓(xùn)階段，車間組織了全體管理人員和業(yè)務(wù)骨干分批參加了精益生產(chǎn)的培訓(xùn)，并組織部分人員到配套廠等實施精益生產(chǎn)效果優(yōu)秀的企業(yè)參觀學(xué)習(xí)，讓各條線相關(guān)人員了解到精益生產(chǎn)的理念并親眼見識到精益生產(chǎn)的威力，在車間各條線人員之間形成了比、學(xué)、趕、幫、超的探討。
隨后，考慮到車間條線較多，也考慮到進行改革和優(yōu)化工作時車間生產(chǎn)的穩(wěn)定性，車身車間的精益生產(chǎn)實施工作選取了生產(chǎn)最為瓶頸的側(cè)框生產(chǎn)線作為實施的樣板，集中車間技術(shù)、維修等各方力量組成攻關(guān)小組對其進行優(yōu)化和改進。采用工序分析的方式運用精益生產(chǎn)的理念對條線的整個生產(chǎn)流程進行詳細記錄和分析，找出其中的浪費點，并尋找解決方案。經(jīng)過細致的工序分析和匯總，車間攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)了工序間存在等工、工步存在遲滯時間等四個方面的問題，并針對問題進一步細分，找出了導(dǎo)致這些浪費的大大小小12個影響因素。在找到原因后再具有針對性地提出解決后優(yōu)化方案。隨后通過與規(guī)劃、維修、工藝等部門的通力合作，將相關(guān)建議與方案付諸實施。最終通過一輪優(yōu)化消除了兩個空工位；縮短了運輸時間32秒、夾具時間兩秒、操作時間10秒，還優(yōu)化了現(xiàn)場的光柵防護區(qū)域。
在取得這些成果后，車間攻關(guān)小組對相關(guān)改動措施進行了固化：對應(yīng)修改工藝文件、操作指導(dǎo)書、設(shè)備參數(shù)及資料等，以達到無論誰來操作和管理都能夠以優(yōu)化后的流程進行相關(guān)生產(chǎn)，有效提高了設(shè)備的開動率和產(chǎn)量。
在側(cè)框生產(chǎn)線推進一輪優(yōu)化以后，車間攻關(guān)小組總結(jié)了工作的成果和心得，與其他管理和技術(shù)人員進行技術(shù)交流后，攻關(guān)小組被分散到各條線進行全面推開精益生產(chǎn)的優(yōu)化工作，在隨后的3個月中車間各條線都對自身工作中的各環(huán)節(jié)進行了全面優(yōu)化和固定，共有74個工序和物流過程得到優(yōu)化和改動，共計修改工作指導(dǎo)書237份。
在第一輪全面優(yōu)化后，為了將精益生產(chǎn)進行到底，車間又將相關(guān)流程落實到了程序文件中，從制度上保證了精益生產(chǎn)的持續(xù)進行。
三、精益生產(chǎn)在該集團三廠車身車間的實施工作總結(jié)
1、以消除浪費為主要著眼點，全面分析生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的各個流程與步驟
只有這樣才是真正將精益生產(chǎn)的理念實施到底，才能有效保證精益生產(chǎn)的實施效果，也能夠最大化地減少浪費、提升企業(yè)的效益和管理水平。
2、以人為本，積極發(fā)揮人的主觀能動性
只有全員發(fā)動，人人參與到精益生產(chǎn)的實施和優(yōu)化活動中來，將精益生產(chǎn)的理念變成每個員工自己的想法和習(xí)慣，才有可能實現(xiàn)長效的精益生產(chǎn)，才能持續(xù)有效地推行精益生產(chǎn)。
3、在全面推行改善和優(yōu)化的同時，必須對改動的實施和效果進行有效掌控
所有的改動都會存在失敗的風(fēng)險，必須在實施過程中對每一個改動進行有效的掌握和控制，觀察和反饋實施效果，對于出現(xiàn)的意外情況還需要進行調(diào)整和進一步優(yōu)化，只有這樣才能保證優(yōu)化的效果和生產(chǎn)的持續(xù)穩(wěn)定。
4、在全面優(yōu)化車間流程時，必須嚴把質(zhì)量關(guān)的同時，對產(chǎn)品質(zhì)量方面也做到精益求精，實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷
只有這樣才能保證生產(chǎn)的產(chǎn)品是有效的，能夠滿足客戶需求的；也只有時刻堅持質(zhì)量意識，才能在優(yōu)化和改善過程中做到有據(jù)可循、胸有成竹。
總之，精益生產(chǎn)是一個全面提升、不斷追求盡善盡美的過程，也是一個需要長期實施的過程，只有經(jīng)過長期的努力并使其成為企業(yè)文化的一部分，才能全面持續(xù)地實施精益生產(chǎn)，才能長期、持續(xù)的給企業(yè)帶來效益。
（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>